Die Organisation eines Lagers bedeutet, den Raum, den Bestand und die Arbeitsabläufe so zu strukturieren, dass Waren mit möglichst kurzen Wegen in eine Richtung fließen, jeder Artikel einen festen, erfassten Platz hat und jeder Mitarbeiter alles finden kann, ohne nachfragen zu müssen. Richtig angegangen, dauert dies nur wenige Wochen und verursacht nur geringe Kosten.
Im Englischen wird es als organize (amerikanisch) oder organise (britisch) geschrieben; die Aufgabe bleibt in beiden Fällen dieselbe.
Die Reihenfolge ist wichtiger als die einzelnen Maßnahmen. Regale zu kaufen, bevor der Warenfluss geplant wurde, oder Software zu installieren, bevor Lagerplätze gekennzeichnet sind, führt dazu, dass die Lagerorganisation zu einem teuren Projekt wird, das letztlich nichts verbessert.
Warum Lagerorganisation wichtig ist
Produktivität. Laufwege machen etwa die Hälfte der Kommissionierzeit aus, und die Kommissionierung wiederum etwa die Hälfte der Lagerkosten. Organisation ist im Wesentlichen die Praxis, unnötige Laufwege zu eliminieren, was sie zum kostengünstigsten Hebel für die Produktivität macht.
Genauigkeit. Ähnlich aussehende Produkte, die nebeneinander gelagert werden, nicht gekennzeichnete Lagerplätze und Bestände, die einfach dort abgelegt werden, wo gerade Platz ist, sind die drei Hauptursachen für Kommissionierfehler. Alle drei sind organisatorischer und nicht technologischer Natur.
Platz. Ein unorganisiertes Lager nutzt in der Regel nur einen Bruchteil des kubischen Raums, für den es bezahlt. Eine Reorganisation schiebt die Entscheidung für eine Erweiterung oder einen Umzug oft weit hinaus, was eine erhebliche Kostenvermeidung darstellt.
Einarbeitungsgeschwindigkeit. In einem organisierten Lager folgt ein neuer Mitarbeiter einfach dem Lagerplatz auf seinem Bildschirm. In einem unorganisierten Lager hängt die Genauigkeit davon ab, ob man weiß, wo sich die Dinge befinden – was Wochen dauert und verloren geht, sobald jemand das Unternehmen verlässt.
Sicherheit. Freie Gänge, getrennte Wege für Fußgänger und Fahrzeuge sowie gute Sichtlinien verhindern Unfälle. Überfüllung verursacht sowohl Verzögerungen als auch Verletzungen, und beide haben dieselbe Ursache.
Bestandsgenauigkeit. Zählungen sind nur dann sinnvoll, wenn Waren definierte Lagerplätze haben. Ohne diese führt eine Inventur zu Zahlen, mit denen niemand arbeiten kann.
Schritt 1 — Den Grundriss für den Warenfluss gestalten
Beginnen Sie mit den Bewegungsabläufen, nicht mit den Regalen.
Bilden Sie die Realität ab. Wo kommen Waren an, wo werden sie geprüft, wo gelagert, wo kommissioniert, wo verpackt und wo verlassen sie das Lager? Gehen Sie den Weg ab und zeichnen Sie ihn auf, einschließlich der tatsächlichen Routen, die die Mitarbeiter nehmen, und nicht nur derer, die sie nehmen sollten.
Streben Sie eine Einbahnstraßenregelung an. Waren sollten das Gebäude durchlaufen – an einem Ende rein, am anderen raus –, anstatt sich zu kreuzen oder Umwege zu machen. Kreuzende Warenströme verursachen Staus, und Staus führen zu Verzögerungen und Unfällen.
Wählen Sie eine Layout-Form. Ein geradliniger Durchlauf eignet sich für Gebäude mit Toren an beiden Enden. Eine U-Form, bei der Wareneingang und Warenausgang auf derselben Seite liegen, eignet sich für Gebäude mit nur einer Laderampe und ermöglicht die gemeinsame Nutzung von Personal und Ausrüstung an beiden Enden. Eine L-Form eignet sich für schwierige Grundrisse.
Geben Sie jeder Funktion ausreichend Platz. Der Wareneingang benötigt Platz zum Entladen und Prüfen vor der Einlagerung. Der Warenausgang benötigt eine Bereitstellungsfläche, die für den arbeitsreichsten Tag ausgelegt ist, nicht für den Durchschnitt. Retouren benötigen einen eigenen Bereich, getrennt vom Wareneingang. Zu kleine Bereitstellungsflächen sind der häufigste Planungsfehler und führen dazu, dass sich Waren in die Gänge stauen.
Passen Sie die Gangbreite an die Flurförderzeuge an. Breitere Gänge sind sicherer, verschwenden aber Platz; schmalere Gänge bieten mehr Lagerkapazität, erfordern aber Schubmaststapler, die deutlich teurer sind. Entscheiden Sie sich für das Fahrzeug und die Gangbreite als Einheit.
Eine ausführlichere Behandlung finden Sie unter Lagerlayout-Design.
Schritt 2 — Die richtige Lagertechnik und Regale wählen
Stimmen Sie die Lagerung auf das ab, was Sie tatsächlich lagern und wie Sie es kommissionieren.
Paletten rein, Paletten raus — Palettenregale sind der flexible Standard und bieten direkten Zugriff auf jede Palette auf Kosten der Bodenfläche.
Viele Paletten von wenigen Produkten — Einfahrregale, Einschubregale oder Paletten-Shuttle-Systeme lagern deutlich mehr pro Quadratmeter, auf Kosten des direkten Zugriffs. Lohnt sich für Artikel mit hohem Umschlag, ist aber schlecht für breite Sortimente.
Kartonkommissionierung — Palettenregale mit einer Kommissionierebene auf Bodenhöhe und Reservebestand darüber.
Stückgutkommissionierung — Fachbodenregale und Behälter, keine Palettenregale. Die Stückgutkommissionierung aus einem Palettengang verschwendet Platz und erzeugt unnötige Laufwege.
Lange oder sperrige Artikel — Kragarmregale für Holz, Rohre und Profile.
Trennen Sie die Einheitstypen. Stückgutkommissionierung, Kartonkommissionierung und Palettenhandling in einem Bereich zu mischen, ist einer der teuersten Kompromisse, die ein Lager eingehen kann. Geben Sie jedem Bereich seine eigene Zone, die für die jeweilige Aufgabe optimiert ist.
Nutzen Sie die Höhe. Sie ist die günstigste Kapazität, die Sie haben, bis zu den Grenzen durch Sprinkler, Beleuchtung, Torhöhen und Hubhöhe der Stapler. Eine Zwischenbühne verwandelt ungenutzte Höhe in nutzbare Fläche zu einem Bruchteil der Kosten eines Gebäudeanbaus.
Schritt 3 — Bestände einlagern (Slotting)
Slotting ist die Entscheidung, welches Produkt wohin kommt. Es ist der Schritt mit dem höchsten Ertrag im gesamten Prozess, da er kostenlos ist.
Platzieren Sie die Schnelldreher am nächsten zum Warenausgang. Sortieren Sie Ihre Produkte nach Kommissionierhäufigkeit – nicht nach Wert, nicht nach Volumen – und platzieren Sie die Top-Artikel am nächsten zum Packbereich und in einer ergonomischen Arbeitshöhe zwischen Taille und Schulter.
Nutzen Sie die „Goldene Zone“. Artikel auf Bodenhöhe oder über Kopfhöhe zu kommissionieren dauert spürbar länger und führt zu mehr Verletzungen. Reservieren Sie diese ergonomisch günstige Höhe für die am häufigsten kommissionierten Artikel.
Nutzen Sie die ABC-Analyse zur Formalisierung. A-Artikel an den besten Plätzen mit strenger Kontrolle, B-Artikel in der Mitte, C-Artikel dort, wo Platz ist. Die gleiche Klassifizierung bestimmt dann Ihre Zählfrequenz.
Gruppieren Sie Produkte, die zusammen verkauft werden. Wenn zwei Artikel regelmäßig im selben Auftrag vorkommen, reduziert ihre Lagerung nebeneinander die Laufwege, ohne dass eine Systemänderung erforderlich ist.
Trennen Sie Produkte, die sich ähnlich sehen. Ähnliche Verpackungen in benachbarten Regalfächern sind die häufigste Ursache für Fehlkommissionierungen. Platzieren Sie sich ähnelnde Artikel bewusst weit voneinander entfernt.
Überprüfen Sie das Slotting mindestens jährlich. Auftragsprofile ändern sich, Layouts nicht. Ein Layout, das vor zwei Jahren richtig war, kostet Sie heute jeden Tag unnötige Laufwege.
Schritt 4 — Lagerplätze kennzeichnen und Beschilderung anbringen
Dies ist der Schritt, der alles andere erst ermöglicht, und derjenige, der am häufigsten übersprungen wird.
Führen Sie ein einheitliches Lagerplatzsystem ein – Gang, Regal, Ebene, Position – und wenden Sie es überall an. Ein Code wie A-12-3-B sollte für jemanden an seinem ersten Arbeitstag verständlich sein.
Kennzeichnen Sie jeden Lagerplatz, einschließlich Bodenflächen, Bereitstellungszonen und Blocklagerbereiche. Ein Lagerplatz ohne Etikett kann nicht erfasst werden, und der darin befindliche Bestand ist faktisch verloren.
Passen Sie die Etikettengröße an den Leseabstand an. Ein Etikett, das auf Bodenhöhe gelesen wird, kann klein sein; eines, das aus einem Stapler in der Höhe gelesen wird, muss deutlich größer sein. Verwenden Sie retroreflektierende oder hängende Schilder für hohe Lagerplätze.
Beschildern Sie die Gänge an beiden Enden mit großen Zeichen, die vom Quergang aus sichtbar sind.
Verwenden Sie langlebige Etiketten. Thermotransferdruck statt Laserdruck und Klebstoffe für Tiefkühlbereiche in kalten Zonen – gewöhnlicher Kleber versagt, und Sie werden Etiketten auf dem Boden finden.
Versehen Sie sowohl die Lagerplätze als auch die Produkte mit Barcodes. Das Scannen des Lagerplatzes bestätigt, dass der Kommissionierer am richtigen Ort ist, was Fehler durch benachbarte Fächer verhindert, die allein durch Lagerplatzetiketten nicht abgedeckt werden.
Markieren Sie den Boden. Fußgängerwege, Fahrzeugrouten, Bereitstellungsflächen und Freihaltezonen vor Toren und Schaltschränken.
Schritt 5 — Systeme einrichten
Geben Sie jedem Produkt eine eindeutige SKU nach einem einheitlichen Schema, wobei führende Nullen sowie die Buchstaben O und I vermieden werden sollten.
Erfassen Sie jedes Produkt an einem Lagerplatz. Ein Produkt kann mehrere Lagerplätze belegen; das System muss alle kennen.
Führen Sie zuerst das Scannen im Wareneingang ein, dann bei der Kommissionierung. Im Wareneingang entstehen Fehler, und dort sind sie am kostengünstigsten zu vermeiden.
Ziehen Sie dann ein WMS in Betracht. Software, die auf gekennzeichneten Lagerplätzen und konsistenten Prozessen aufbaut, vervielfacht das, was bereits funktioniert. Wird sie davor angewendet, automatisiert sie nur das Chaos – was der häufigste und teuerste Fehler bei Lagertechnologieprojekten ist.
Schritt 6 — 5S anwenden und beibehalten
Organisation verfällt, wenn sie nicht aktiv gepflegt wird. Die 5S-Methode ist der Standardrahmen und ist weitaus mehr als nur ein formales Verfahren – sie ist ein echter Mehrwert.
Sortieren (Seiri). Entfernen Sie alles, was nicht dorthin gehört – veraltete Bestände, defekte Geräte, Verpackungsmaterial, das niemand verwendet, oder die Palette mit Dingen von vor drei Jahren. Allein das schafft meist überraschend viel Platz.
Systematisieren (Seiton). Alles, was bleibt, bekommt einen festen Platz, wobei die am häufigsten verwendeten Dinge am nächsten zum Einsatzort gelagert werden. Dies gilt für Werkzeuge, Verbrauchsmaterialien und Ausrüstung ebenso wie für den Bestand.
Säubern (Seiso). Saubere Böden, freie Gänge, gewartete Ausrüstung. Ein sauberer Boden ist nicht nur eine Frage der Optik: Hier bemerken Sie ein Leck, einen beschädigten Regalständer oder eine Verschüttung, bevor daraus ein Zwischenfall wird.
Standardisieren (Seiketsu). Halten Sie schriftlich fest, wie jeder Bereich auszusehen hat und wie jeder Prozess abläuft. Eine Seite pro Bereich reicht aus. Der Gewinn liegt darin, dass jeder die Aufgaben auf die gleiche Weise erledigt.
Selbstdisziplin (Shitsuke). Ein kurzes, regelmäßiges Audit mit einem benannten Verantwortlichen. Ohne diesen Schritt verfallen die anderen vier innerhalb eines Quartals – deshalb scheitern 5S-Programme häufiger, als sie erfolgreich sind.
Schritt 7 — Sicherheit integrieren
Trennung von Mensch und Fahrzeug. Markierte Fußgängerwege, Barrieren an Übergängen und nach Möglichkeit getrennte Türen. Dies ist die wichtigste Sicherheitsmaßnahme in jedem Lager.
Regale schützen. Anfahrschutz, Eckschutz und Regalendprotektoren kosten im Vergleich zu den Folgen eines Gabelstapler-Anpralls nur einen Bruchteil. Zudem sind Regalschäden oft schleichend und werden leicht übersehen.
Regale regelmäßig prüfen – eine kompetente Sichtprüfung im laufenden Betrieb und eine formelle Experteninspektion jährlich sind der übliche Standard. Beschädigte Ständer müssen entladen und ausgetauscht werden, nicht geflickt.
Belastungsschilder an jedem Regalzug anbringen und diese auch beachten.
Sichtlinien freihalten, insbesondere an Gangenden und unübersichtlichen Ecken. Spiegel installieren, wo dies nicht möglich ist.
Für gute Beleuchtung sorgen. Schlechte Lichtverhältnisse führen sowohl zu Kommissionierfehlern als auch zu Unfällen.
Fluchtwege und Brandschutzeinrichtungen freihalten. Lagern Sie niemals etwas vor Notausgängen, Feuerlöschern oder Schaltschränken.
Schwere Artikel unten lagern. Dies dient der Sicherheit und beugt Rückenverletzungen vor, die meist beim Heben aus der Höhe entstehen.
Schritt 8 — Team schulen und Verantwortlichkeiten zuweisen
Schulen Sie nach dem schriftlich fixierten Prozess, nicht nach der Art und Weise, wie es „schon immer gemacht wurde“. Abweichungen zwischen einzelnen Mitarbeitern sind die Hauptursache für Fehler.
Weisen Sie jedem Bereich einen Verantwortlichen zu. Eine Zone mit einer namentlich benannten verantwortlichen Person bleibt organisiert; eine Zone, die „jedem“ gehört, verkommt.
Zeigen Sie dem Team die Zahlen. Wenn Genauigkeit und Durchsatz dort angezeigt werden, wo die Arbeit stattfindet, ändert das das Verhalten zuverlässiger als ein Bericht, der nur im Management zirkuliert.
Fragen Sie die Mitarbeiter vor Ort. Der Kommissionierer, der eine Route zweihundertmal am Tag läuft, weiß genau, wo unnötige Wege entstehen. Dies ist die günstigste Quelle für Verbesserungen im Gebäude und wird routinemäßig ungenutzt gelassen.
Schritt 9 — Messen und bewerten
Verfolgen Sie eine kleine Anzahl an Warehouse KPIs: Bestandsgenauigkeit, Kommissioniergenauigkeit, Pickrate, Durchlaufzeit der Aufträge und Flächennutzung.
Koppeln Sie jedes Durchsatzmaß mit einem Qualitätsmaß. Eine reine Pickrate treibt die Geschwindigkeit schnell auf Kosten der Genauigkeit.
Lesen Sie Trends, keine Einzelwerte. Ein Monat ist Rauschen; drei Monate in eine Richtung sind ein Signal.
Überprüfen Sie das Layout jährlich anhand Ihres aktuellen Auftragsprofils und führen Sie ein Re-Slotting durch.
Häufige Fehler, die es zu vermeiden gilt
Regale kaufen, bevor der Fluss geplant wurde. Der teuerste Fehler, den man machen kann, da er nur schwer rückgängig zu machen ist.
Auf die Standortkennzeichnung verzichten. Alles nachgelagerte hängt davon ab, und es ist die am wenigsten spannende Aufgabe auf der Liste.
Software zuerst installieren. Ein WMS auf Basis von nicht gekennzeichneten Lagerplätzen und inkonsistenten Prozessen produziert nur schneller falsche Zahlen.
Slotting nach Produktfamilien statt nach Pickhäufigkeit. Intuitiv, ordentlich und falsch – es platziert langsam drehende Artikel auf Top-Plätzen, nur weil sie im Katalog neben schnelldrehenden Artikeln stehen.
Ähnlich aussehende Produkte zusammen lagern. Bequem für die Einlagerung, aber die häufigste Ursache für Kommissionierfehler.
Bereitstellungs- und Retourenflächen zu klein bemessen. Beides dehnt sich dann in die Gänge aus, wo die Stauungen beginnen.
Vertikalen Raum ignorieren, während man für das Volumen Miete zahlt.
Es als einmaliges Projekt behandeln. Auftragsprofile ändern sich, Sortimente ändern sich, und ein Layout, das sich selbst überlassen bleibt, veraltet schleichend.
Um die Ausnahmen herum organisieren. Das gesamte Gebäude für die schwierigen 5 % der Aufträge zu planen, macht die anderen 95 % langsamer. Behandeln Sie Ausnahmen als Ausnahmen.
Wo Sie tiefer einsteigen können
- Lagerlayout-Design — der Grundriss im Detail.
- Palettenregale — Auswahl Ihres Lagersystems.
- Was ist ABC-Analyse — die Klassifizierung hinter dem Slotting.
- Lagerprozesse — der Fluss, um den herum Sie organisieren.
- Was ist ein WMS — die Systemebene, sobald die Grundlagen stimmen.
- Warehouse KPIs — messen, ob es funktioniert hat.
Das Wichtigste in einem Satz
Organisieren Sie ein Lager in der richtigen Reihenfolge: Planen Sie zuerst den Fluss, wählen Sie die Lagertechnik passend zu Ihrer Kommissioniermethode, platzieren Sie Schnelldreher am nächsten zum Versand, kennzeichnen Sie dann jeden Standort – und erst dann fügen Sie Software hinzu. Die beiden Schritte, die nichts kosten, Slotting und Kennzeichnung, bringen mehr als alles, was Sie kaufen können.
Häufig gestellte Fragen
Wie organisiert man ein Lager? Planen Sie den Grundriss für einen unidirektionalen Fluss, wählen Sie eine Lagertechnik, die zu Ihrer Kommissionierweise passt, platzieren Sie schnelldrehende Produkte am nächsten zum Versand und auf Arbeitshöhe, kennzeichnen Sie jeden Standort nach einem konsistenten Schema, richten Sie SKUs und Scans ein, wenden Sie 5S an, um den Zustand zu halten, integrieren Sie Sicherheitstrennungen, schulen Sie nach schriftlichen Prozessen und messen Sie einige wenige KPIs.
Was ist der wichtigste Schritt bei der Organisation eines Lagers? Die Kennzeichnung jedes Standorts nach einem konsistenten Schema, da alles andere davon abhängt – Bestandsgenauigkeit, geführte Kommissionierung, Cycle Counting und jede Software, die Sie später hinzufügen. Slotting nach Pickhäufigkeit ist ein knapp zweiter Platz und kostet nichts außer einem Wochenende.
Was ist Slotting in einem Lager? Die Entscheidung, welches Produkt an welchen Lagerplatz kommt. Das Prinzip ist, die am häufigsten kommissionierten Artikel am nächsten zum Versand und auf bequemer Arbeitshöhe zu platzieren, wobei die ABC-Analyse zur Formalisierung genutzt wird, und Produkte, die sich ähnlich sehen, zu trennen, damit sie nicht verwechselt werden.
Wie sollten Lagerplätze gekennzeichnet werden? Mit einem konsistenten Schema, das Gang, Regal, Ebene und Position abdeckt – etwa A-12-3-B. Jeder Standort erhält ein Etikett, einschließlich Boden- und Bereitstellungsflächen. Wählen Sie die Etikettengröße passend zum Leseabstand, verwenden Sie langlebigen Thermotransferdruck und versehen Sie sowohl die Standorte als auch die Produkte mit Barcodes.
Was ist 5S in einem Lager? Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Entfernen Sie, was nicht hingehört, geben Sie allem, was bleibt, einen festen Platz, halten Sie es sauber, schreiben Sie den Standard auf und führen Sie Audits nach Zeitplan mit einem benannten Verantwortlichen durch. Der fünfte Schritt ist derjenige, der die anderen vier dauerhaft macht.
Wie oft sollte man ein Lager reorganisieren? Überprüfen Sie das Layout und führen Sie mindestens jährlich ein Re-Slotting durch, sowie sofort nach einer signifikanten Änderung des Sortiments oder des Auftragsprofils. Eine vollständige Reorganisation ist selten nötig, wenn das Slotting regelmäßig überprüft wird – es sind die aufgeschobenen Überprüfungen, die den Bedarf für ein großes Projekt erzeugen.
Brauche ich ein WMS, um ein Lager zu organisieren? Nein, aber es hilft erheblich, sobald die Grundlagen vorhanden sind. Kennzeichnete Standorte, zugewiesene Produkte und Scannen beim Wareneingang und bei der Kommissionierung liefern den größten Teil des Nutzens. Software, die eingeführt wird, bevor diese Dinge stehen, automatisiert einen unorganisierten Betrieb, anstatt ihn zu reparieren.
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