Lager-KPIs: Die wichtigsten Kennzahlen (mit Formeln)

Ein Lager-KPI ist eine Kennzahl, die Ihnen verrät, ob ein Teil Ihres Betriebs funktioniert. Nicht ein Dashboard voller Diagramme, die niemand öffnet – sondern eine Handvoll Zahlen, auf deren Basis Sie handeln können.

Die meisten Lager verfolgen zu viele Kennzahlen. Am Ende haben sie vierzig Metriken, wissen nicht, welche davon wichtig sind, und erstellen einen monatlichen Bericht, der abgeheftet und vergessen wird. Der sinnvolle Ansatz besteht darin, pro Prozess einige wenige auszuwählen, diese konsistent zu messen und sie eher mit Ihrer eigenen Historie als mit dem Benchmark eines anderen zu vergleichen.

Dieser Leitfaden behandelt die Kennzahlen, die eine Nachverfolgung wert sind, gruppiert nach dem Prozess, den sie messen, inklusive der jeweiligen Formel und einem Praxisbeispiel, wo die Berechnung nicht offensichtlich ist.

Was Lager-KPIs tatsächlich sind

Eine Metrik ist alles, was Sie zählen können. Ein KPI ist eine Metrik, deren Steuerung Sie sich verpflichtet haben – er hat ein Ziel, einen Verantwortlichen und ein Überprüfungsdatum. Diese Unterscheidung ist wichtig, da die meisten Lager kein Messproblem haben, sondern ein Priorisierungsproblem. Das WMS zeichnet bereits Hunderte von Datenpunkten auf. Fast keiner davon wird genutzt, um tatsächlich etwas zu verändern.

KPIs lassen sich in vier große Kategorien einteilen, und ein gesundes Set sollte alle vier abdecken:

• Genauigkeit — Wird die Arbeit korrekt ausgeführt? Wareneingangsgenauigkeit, Kommissioniergenauigkeit, Bestandsgenauigkeit.
• Geschwindigkeit — Wie lange dauert es? Dock-to-Stock-Zeit, Auftragsdurchlaufzeit, pünktlicher Versand.
• Kosten — Was kostet die Ausführung? Kosten pro Zeile, Kosten pro Auftrag, Lagerhaltungskosten.
• Auslastung — Wie gut nutzen wir das, was wir haben? Lagerplatzauslastung, Arbeitsproduktivität, Lagerumschlagshäufigkeit.

Wenn Sie nur aus einer Kategorie wählen, optimieren Sie sich in Schwierigkeiten. Ein Lager, das rein nach Geschwindigkeit gemessen wird, wird schnell und ungenau. Eines, das rein nach Kosten gemessen wird, wird billig und langsam. Die Kategorien wirken als gegenseitige Kontrolle, weshalb die Ratschläge zur Paarung später in diesem Leitfaden wichtiger sind als jede einzelne Kennzahl.

Warum Lager-KPIs verfolgen

Es gibt drei Gründe, und nur einer davon hat mit Berichterstattung zu tun.

Der erste Grund ist, dass man nicht beheben kann, was man nicht sieht. Ein Lager, das sich geschäftig anfühlt, arbeitet vielleicht nur mit 60 % Kommissioniereffizienz. Ein Lager, das sich ruhig anfühlt, verliert vielleicht still und leise jedes Jahr 2 % seines Bestands. Ohne Zahlen arbeiten Sie auf Basis von Eindrücken, und Eindrücke täuschen sich meist, was das Ausmaß betrifft.

Der zweite Grund ist, dass KPIs Ihnen sagen, wo Sie Geld investieren sollten. Wenn Ihre Wareneingangsgenauigkeit bei 99,8 % liegt und Ihre Kommissioniergenauigkeit bei 97 %, wissen Sie, in welchen Prozess Sie investieren müssen. Ohne diesen Vergleich neigt man dazu, das zu verbessern, was am sichtbarsten ist, anstatt das, was am meisten defekt ist.

Der dritte Grund ist vertraglicher Natur. Wenn Sie einen 3PL nutzen oder selbst einer sind, definieren die KPIs im Vertrag, was „gut“ bedeutet. Auftragsgenauigkeit und pünktlicher Versand sind die beiden Kennzahlen, die üblicherweise finanzielle Konsequenzen nach sich ziehen.

Eine Warnung vor der Liste: Ein schlecht gemessener KPI ist schlimmer als gar kein KPI, da er zu selbstbewussten Entscheidungen auf Basis schlechter Daten führt. Wenn Ihre Bestandsaufzeichnungen unzuverlässig sind, beheben Sie das, bevor Sie daraus die Bestandsgenauigkeit berechnen.

Die Lager-KPIs auf einen Blick

Eine Zusammenfassung aller unten behandelten Kennzahlen, um sich einen Überblick zu verschaffen, bevor Sie entscheiden, was Sie messen möchten.

Die Lager-KPI-Checkliste

Es gibt hier keine herunterladbare Datei – die Checkliste ist kurz genug, um sie direkt abzuarbeiten, und das Kopieren in Ihr eigenes Dokument geht schneller, als ein Formular für ein PDF auszufüllen.

Gehen Sie sie einmal pro Quartal durch:

• [ ] Wählen Sie fünf bis acht KPIs, nicht zwanzig. Alles zu messen bedeutet, bei nichts zu handeln.
• [ ] Decken Sie jede Phase einmal ab – einmal Inbound, einmal Genauigkeit, einmal Kommissionierung, einmal Outbound, einmal Kosten.
• [ ] Schreiben Sie die Formel für jeden KPI vollständig auf, inklusive dessen, was gezählt und was ausgeschlossen wird.
• [ ] Benennen Sie einen Verantwortlichen für jeden KPI. Eine Kennzahl ohne Verantwortlichen wird nur diskutiert, statt verbessert zu werden.
• [ ] Etablieren Sie eine Basislinie, bevor Sie ein Ziel festlegen. Ein Ziel ohne Basislinie ist nur geraten.
• [ ] Legen Sie die Messfrequenz fest – täglich für Durchsatz, wöchentlich für Genauigkeit, monatlich für Kosten.
• [ ] Stellen Sie sicher, dass die Datenquelle automatisch ist, wo immer möglich. Manuell erstellte KPIs werden irgendwann nicht mehr erstellt.
• [ ] Paaren Sie jede Effizienzkennzahl mit einer Qualitätskennzahl. Die Kommissionierrate ohne Kommissioniergenauigkeit führt zu genau dem falschen Verhalten.
• [ ] Zeigen Sie die KPIs dort an, wo die Arbeit stattfindet, nicht nur in einem Managementbericht.
• [ ] Beobachten Sie den Trend, nicht den einzelnen Punkt. Ein Monat ist Rauschen; drei Monate in eine Richtung sind ein Signal.
• [ ] Vereinbaren Sie, welche Aktion jeder KPI auslöst, wenn er sich in die falsche Richtung bewegt, bevor es passiert.
• [ ] Schaffen Sie die KPIs ab, bei denen niemand handelt. Eine Kennzahl, die noch nie eine Entscheidung verändert hat, kostet Sie nur unnötig Aufwand.

KPIs für Wareneingang und Einlagerung

Der Wareneingang legt den Grundstein für alle nachgelagerten Prozesse. Ware, die falsch eingebucht wird, führt drei Wochen später zu Fehlern bei der Kommissionierung.

Wareneingangsgenauigkeit — der Anteil der korrekt eingebuchten Auftragspositionen mit der richtigen SKU, Menge und dem richtigen Lagerplatz.

Wareneingangsgenauigkeit = (korrekt eingebuchte Positionen ÷ gesamteingebuchte Positionen) × 100

Wenn Sie 4.000 Positionen im Monat verarbeiten und 32 davon falsch sind, liegt Ihre Quote bei 99,2 %. Das klingt hoch, bis man diese 32 Positionen weiterverfolgt: Jede einzelne führt zu einem Kommissionierfehler, einer Minderlieferung oder einer Bestandsdifferenz, deren Klärung jemanden eine Stunde Zeit kostet.

Dock-to-Stock-Zeit — die Zeitspanne von der Ankunft des Fahrzeugs bis zur Verfügbarkeit der Ware für die Kommissionierung. Dies ist die Kennzahl, die Engpässe im Wareneingang besser aufdeckt als jede andere.

Dock-to-Stock = Zeitpunkt der Warenverfügbarkeit − Zeitpunkt der Fahrzeugankunft

Messen Sie dies pro Wareneingang und betrachten Sie die Streuung, nicht nur den Durchschnitt. Ein Durchschnitt von vier Stunden verschleiert das Problem, wenn ein Viertel der Wareneingänge zwei Tage in Anspruch nimmt.

Kosten pro Wareneingangsposition — Gesamtkosten des Wareneingangs geteilt durch die verarbeiteten Positionen. Nützlich für den Vergleich von Schichten, Standorten oder Zeiträumen sowie zur Ermittlung, ob sich eine Prozessänderung tatsächlich amortisiert hat.

Kosten pro Position = Gesamtkosten Wareneingang ÷ eingegangene Positionen

Einlagerungsproduktivität — eingelagerte Positionen oder Paletten pro Arbeitsstunde. Verfolgen Sie diese Kennzahl zusammen mit der Dock-to-Stock-Zeit, da man die eine durch die Verschlechterung der anderen verbessern kann.

KPIs für die Bestandsgenauigkeit

Diese beantworten eine einzige Frage: Stimmen Ihre Aufzeichnungen mit dem tatsächlichen Bestand im Regal überein?

Bestandsgenauigkeit (IRA) — der Anteil der gezählten Lagerplätze, bei denen die Systemmenge exakt mit der physischen Menge übereinstimmt.

IRA = (exakt übereinstimmende Lagerplätze ÷ gezählte Lagerplätze) × 100

Zählen Sie nach Lagerplatz, nicht nach SKU. Eine SKU kann in der Summe korrekt erscheinen, obwohl sie an zwei Lagerplätzen falsch ist, die sich gegenseitig aufheben – und diese beiden Plätze führen dennoch zu Kommissionierfehlern.

Die meisten Betriebe, die regelmäßig zählen, liegen im hohen 90er-Bereich. Unterhalb von etwa 95 % werden Sie die Auswirkungen ständig spüren: Fehlmengen bei der Kommissionierung, Notfallinventuren, Kundenservice, der Beständen nachjagt, die nie vorhanden waren.

Bestandsschwund — Warenverlust als Anteil des Soll-Bestands.

Schwund = ((Buchwert − gezählter Wert) ÷ Buchwert) × 100

Angenommen, Ihre Aufzeichnungen bewerten den Bestand mit 100.000 $ und eine Zählung ergibt 97.500 $. Der Schwund beträgt 2,5 %. Der Schwund umfasst Diebstahl, Beschädigung, nicht korrigierte Fehlkommissionierungen und Verwaltungsfehler. Betrachten Sie einen steigenden Wert daher eher als Anlass zur Untersuchung und nicht als abschließendes Ergebnis.

Inventurabdeckung — der Anteil Ihrer Lagerplätze oder SKUs, die innerhalb eines Zeitraums gezählt wurden. Eine hohe IRA durch das Zählen von 5 % der Lagerplätze ist weniger aussagekräftig als eine moderate IRA bei 80 % Abdeckung.

KPIs für Kommissionierung und Verpackung

Die Kommissionierung ist in der Regel der größte Arbeitskostenfaktor im Lager und die größte Quelle für kundenrelevante Fehler.

Kommissioniergenauigkeit — der Anteil der korrekt ausgeführten Kommissionierungen.

Kommissioniergenauigkeit = ((Gesamtkommissionierungen − fehlerhafte Kommissionierungen) ÷ Gesamtkommissionierungen) × 100

Der Grund, warum diese Kennzahl so viel Aufmerksamkeit erhält, ist, dass die Kosten einer Fehlkommissionierung außerhalb des Lagers anfallen. Ein falscher Artikel bedeutet eine Retoure, eine Ersatzlieferung, eine Gutschrift und manchmal den Verlust eines Kunden. Das Lager spart Sekunden; das Unternehmen zahlt wochenlang.

Kommissionierungen pro Stunde — Einheiten, Positionen oder Aufträge, die pro Arbeitsstunde kommissioniert wurden. Vergleichen Sie nur Gleiches mit Gleichem. Stückkommissionierung, Kartonkommissionierung und Palettenkommissionierung liefern völlig unterschiedliche Zahlen; eine Durchschnittsbildung führt zu einer Kennzahl ohne Aussagekraft.

Kommissionierungen pro Stunde = Gesamtkommissionierungen ÷ gesamte Arbeitsstunden für die Kommissionierung

Auftragsdurchlaufzeit — die Zeit vom Auftragseingang bis zum Versand. Unterteilen Sie diese in Phasen, wenn möglich, da eine langsame Durchlaufzeit meist an einer einzelnen Phase liegt und nicht an allgemeiner Trägheit.

Perfect Order Rate — der Anteil der Aufträge, die vollständig, pünktlich, unbeschädigt und korrekt dokumentiert geliefert wurden. Dies ist die anspruchsvollste Kennzahl, da sie multiplikativ wirkt: 98 % bei jedem der vier Kriterien ergeben in etwa 92 % perfekte Aufträge.

Perfect Order Rate = (vollständig × pünktlich × unbeschädigt × korrekte Dokumente) × 100

KPIs für die Auftragsabwicklung

Pünktlicher Versand — der Anteil der Aufträge, die innerhalb des zugesagten Zeitfensters das Lager verlassen.

Pünktlicher Versand = (pünktlich versandte Aufträge ÷ Gesamtaufträge) × 100

Definieren Sie das Zeitfenster, bevor Sie es messen. “Am selben Tag” bedeutet etwas anderes, wenn der Annahmeschluss mittags statt um 16 Uhr liegt. Teams werden ihre Arbeit nach der Definition ausrichten, die Sie vorgeben.

Auftragserfüllungsrate — der Anteil der Aufträge, die beim ersten Versuch vollständig versandt wurden, ohne Splittungen oder Nachlieferungen.

Erfüllungsrate = (vollständig versandte Aufträge ÷ Gesamtaufträge) × 100

Eine niedrige Erfüllungsrate ist meist ein Problem des Einkaufs oder der Prognose, nicht des Lagers. Es lohnt sich dennoch, sie im Lager zu verfolgen, da sich die Konsequenzen dort zeigen.

Nachlieferungsquote — der Anteil der Auftragspositionen, die nicht aus dem Bestand erfüllt werden konnten. Betrachten Sie diese zusammen mit der Erfüllungsrate; gemeinsam zeigen sie Ihnen, ob Sie ein Problem mit der Bevorratung oder der Kommissionierung haben.

Retourenquote — Retouren als Anteil der versandten Aufträge. Unterteilen Sie diese nach Gründen. Retouren aufgrund von Lagerfehlern sind ein KPI, den Sie kontrollieren können. Retouren, weil der Kunde seine Meinung geändert hat, sind dies nicht. Die Vermischung beider Werte verfälscht die Aussagekraft.

KPIs für Versand und Warenausgang

Der letzte Prozess, bevor die Ware das Lager verlässt – hier werden Fehler teuer statt nur ärgerlich.

Versandgenauigkeit — der Anteil der Sendungen, die mit der richtigen Ware, an die richtige Adresse und mit den richtigen Dokumenten versandt wurden.

Versandgenauigkeit = (korrekte Sendungen ÷ Gesamtsendungen) × 100

Dokumentation zählt. Eine Sendung mit der richtigen Ware, aber den falschen Papieren ist dennoch eine fehlerhafte Sendung, wenn sie an einer Grenze festgehalten oder an einer Warenannahme abgewiesen wird.

Rampeauslastung — der Anteil der genutzten Rampenstunden an den verfügbaren Stunden. Eine niedrige Auslastung bedeutet, dass Sie mehr Rampen gebaut haben, als Sie benötigen. Eine konstant hohe Auslastung bedeutet, dass Fahrzeuge warten müssen, und wartende Fahrer führen oft zu Standgebühren.

Rampeauslastung = (genutzte Rampenstunden ÷ verfügbare Rampenstunden) × 100

LKW-Umschlagzeit — Zeit von der Ankunft bis zur Abfahrt ausgehender Fahrzeuge. Es lohnt sich, diese separat von der Rampeauslastung zu verfolgen, da sich beide in entgegengesetzte Richtungen entwickeln können und nur eine davon für Ihre Transportdienstleister sichtbar ist.

Transportschadenquote — der Anteil der Sendungen, die beschädigt ankommen. Ein Teil davon liegt am Transportdienstleister, ein Teil an Ihrer Verpackung. Unterteilen Sie dies nach Ursache, bevor Sie Schlussfolgerungen ziehen.

Kosten pro Sendung — Gesamtkosten des Versands geteilt durch die Anzahl der Sendungen. Betrachten Sie dies zusammen mit dem durchschnittlichen Auftragswert; steigende Kosten pro Sendung sind nur dann ein Problem, wenn die Auftragswerte nicht im gleichen Maße steigen.

KPIs für Retouren

Retouren sind ein Prozess wie jeder andere, werden jedoch in den meisten Lagern weitaus weniger sorgfältig gemessen als der Warenausgang.

Retourenbearbeitungszeit — die Zeit von der Ankunft einer Retoure bis zur Wiedereinlagerung in den verkaufsfähigen Bestand oder zur Abschreibung. Eine langsame Retourenbearbeitung bindet sowohl Bestand als auch Kapital, was Kunden und Finanzabteilung gleichermaßen verärgert.

Retourenquote nach Ursache — unterteilt in Lagerfehler, Kundenentscheidung, Produktfehler und Transportschaden. Nur der erste Punkt liegt direkt in Ihrem Verantwortungsbereich; die Zusammenfassung aller vier Punkte verhindert, dass Sie Veränderungen erkennen können.

Wiedereinlagerungsquote — der Anteil der retournierten Waren, die wieder in den verkaufsfähigen Bestand gehen, anstatt abgeschrieben oder als B-Ware verkauft zu werden. Eine niedrige Wiedereinlagerungsquote deutet oft eher auf die Verpackung als auf das Produkt hin.

Lager- und Kosten-KPIs

Lagerauslastung — der Anteil der genutzten Lagerkapazität an der nutzbaren Gesamtkapazität.

Lagerauslastung = (belegte Lagerkapazität ÷ gesamte nutzbare Kapazität) × 100

Ein höherer Wert ist nicht automatisch besser. Ab etwa 85 % Auslastung beginnt bei den meisten Betrieben die Kommissioniereffizienz zu sinken, da kein Platz mehr vorhanden ist und die Laufwege zunehmen. Wenn Sie bei 95 % liegen und sich alles langsam anfühlt, ist dies wahrscheinlich der Grund.

Lagerumschlagshäufigkeit — wie oft Sie Ihren durchschnittlichen Bestand in einem Jahr verkaufen. Sie verknüpft das Lager mit dem Betriebskapital.

Lagerumschlagshäufigkeit = Herstellungskosten der verkauften Waren ÷ durchschnittlicher Lagerwert

Zwei Unternehmen können den gleichen Warenbestand von 50.000 $ halten. Das Unternehmen, das diesen achtmal im Jahr umschlägt, erzielt 400.000 $ an Umsatzkosten; das Unternehmen, das ihn zweimal umschlägt, erzielt nur 100.000 $ mit demselben Kapital.

Lagerhaltungskosten — was es kostet, Waren ein Jahr lang zu lagern, ausgedrückt als Anteil am Warenwert. Dazu gehören Lagerung, Kapitalbindung, Versicherung, Veralterung und Schwund.

Lagerhaltungskosten = (gesamte Lagerhaltungskosten ÷ durchschnittlicher Lagerwert) × 100

Lagerhüter — der Anteil des Bestands, der sich über einen definierten Zeitraum nicht bewegt hat.

Lagerhüter = (Wert der nicht bewegten Bestände ÷ Gesamtlagerwert) × 100

Wählen Sie den Zeitraum bewusst. 90 Tage sind für schnelllebige Güter üblich, aber völlig ungeeignet für Ersatzteile, bei denen zwei Jahre ohne Bewegung völlig normal sein können.

Kosten pro versendetem Auftrag — die gesamten Lagerbetriebskosten geteilt durch die versendeten Aufträge. Dies ist die für Außenstehende nützlichste Kennzahl, die jedoch sehr empfindlich auf Volumenänderungen reagiert. Betrachten Sie sie daher eher als Trendindikator denn als endgültiges Urteil.

Lieferanten-KPIs

Ihre Lagerleistung hängt von Lieferanten ab, die Sie nicht kontrollieren können – messen Sie diese daher.

Pünktlichkeit der Lieferanten — der Anteil der Bestellungen, die innerhalb des vereinbarten Zeitfensters eintreffen.

Liefergenauigkeit der Lieferanten — der Anteil der Lieferungen, die mit den richtigen Artikeln und Mengen eintreffen. Eine schlechte Liefergenauigkeit zeigt sich als Fehler im Wareneingang; dem Wareneingangsteam die Schuld dafür zu geben, ist reine Zeitverschwendung.

Variabilität der Lieferzeit — die Streuung der tatsächlichen Lieferzeiten, nicht der Durchschnitt. Ein Lieferant mit einer durchschnittlichen Lieferzeit von zehn Tagen und einer Schwankung von acht bis zwölf Tagen ist leicht einzuplanen. Ein Lieferant mit durchschnittlich zehn Tagen, aber einer Schwankung von drei bis 25 Tagen zwingt Sie dazu, Sicherheitsbestände für den schlimmsten Fall vorzuhalten.

Wie man Lager-KPIs nutzt

Beginnen Sie mit einer Kennzahl pro Prozess. Wareneingangsgenauigkeit, Bestandsgenauigkeit, Kommissioniergenauigkeit, pünktlicher Versand. Vier Zahlen, die wöchentlich überprüft werden, sagen Ihnen mehr als vierzig, die nie überprüft werden.

Vergleichen Sie sich mit sich selbst. Veröffentlichte Benchmarks stammen aus Betrieben mit anderen Produkten, Auftragsprofilen und Automatisierungsgraden; der Vergleich liefert meist keine handlungsrelevanten Erkenntnisse. Ihre eigenen Zahlen aus dem letzten Quartal sind das, was zählt.

Beobachten Sie den Trend, nicht den Einzelwert. Die Kommissioniergenauigkeit eines einzelnen Monats ist Rauschen. Drei Monate in eine Richtung sind ein Signal.

Kombinieren Sie Kennzahlen, die gegeneinander arbeiten. Kommissionierungen pro Stunde und Kommissioniergenauigkeit. Lagerauslastung und Laufwege. Kosten pro Auftrag und pünktlicher Versand. Jede Kennzahl, die isoliert betrachtet wird, wird letztlich auf Kosten dessen optimiert, was Sie vergessen haben zu messen.

Weisen Sie für jede Kennzahl eine verantwortliche Person zu. Ein KPI, der jedem gehört, gehört niemandem und wird eher diskutiert als verbessert.

Seien Sie ehrlich bei der Datenqualität. Wenn Ihr WMS den Einlagerungszeitpunkt erst erfasst, wenn der Papierkram erledigt ist, anstatt wenn die Ware den Lagerplatz erreicht, misst Ihre Dock-to-Stock-Kennzahl die Verwaltung, nicht den operativen Betrieb.

Wo man tiefer einsteigen kann

Einige der oben genannten Kennzahlen sind so umfangreich, dass sie einen eigenen Leitfaden rechtfertigen. Wenn Sie eine dieser Zahlen verbessern möchten:

• Lagerumschlagshäufigkeit — die Formel, die Einflussfaktoren und warum ein “guter” Wert branchenspezifisch ist.
• Lagerschwund — Ursachen, Berechnung und wie man ihn tatsächlich reduziert.
• Permanente Inventur — wie man Zählungen durchführt, ohne das Lager schließen zu müssen.
• Lagerhaltungskosten — die Komponenten, die die meisten Betriebe zu berücksichtigen vergessen.
• Lieferfähigkeit und OTIF — die beiden Service-Kennzahlen, die Kunden zuerst bemerken.
• Abverkaufsrate und GMROI — um Bestandsentscheidungen mit der Marge zu verknüpfen.
• Fehlmengen, Sicherheitsbestand und Meldebestand — die Verfügbarkeitsseite desselben Problems.
• Bedarfsprognose — denn die meisten Probleme bei der Lieferfähigkeit entstehen hier und nicht im Lager.

Das Wichtigste in Kürze

Verfolgen Sie einige wenige KPIs pro Prozess, messen Sie diese jedes Mal auf die gleiche Weise, vergleichen Sie sie mit Ihrer eigenen Historie und kombinieren Sie immer eine Geschwindigkeitskennzahl mit einer Genauigkeitskennzahl.

Häufig gestellte Fragen

Wie viele Lager-KPIs sollten wir verfolgen? Vier bis acht für das Tagesgeschäft, ein bis zwei pro Hauptprozess. Größere Betriebe verfolgen mehr auf Teamebene, aber die Management-Überprüfung sollte kurz genug bleiben, damit jede Zahl besprochen werden kann.

Was ist eine gute Kommissioniergenauigkeit? Die meisten Betriebe, die sie konsequent messen, berichten von Werten im hohen 90-Prozent-Bereich. Die nützlichere Frage ist, was eine Fehlkommissionierung Sie kostet – sobald Sie das wissen, können Sie berechnen, welche Genauigkeit sich zu bezahlen lohnt.

Wie oft sollten Lager-KPIs überprüft werden? Wöchentlich für operative Kennzahlen wie Genauigkeit und pünktlichen Versand, monatlich für Kosten- und Bestandskennzahlen, die sich zu langsam bewegen, als dass eine wöchentliche Überprüfung sinnvoll wäre.

Was ist der Unterschied zwischen einem Lager-KPI und einer Lagerkennzahl? Eine Kennzahl ist alles, was Sie messen können. Ein KPI ist eine Kennzahl, die Sie aktiv steuern wollen, mit einem Zielwert und einem Verantwortlichen. Jeder KPI ist eine Kennzahl; die meisten Kennzahlen sollten jedoch keine KPIs sein.

Welcher Lager-KPI ist am wichtigsten? Wenn Sie nur einen haben können, dann die “Perfect Order Rate”, da sie Vollständigkeit, Pünktlichkeit, Zustand und Dokumentation zu dem zusammenfasst, was der Kunde tatsächlich erlebt. Wenn Sie zwei haben können, fügen Sie die Bestandsgenauigkeit hinzu, da fast jede andere Zahl davon abhängt, dass Ihre Bestandsdaten korrekt sind.

Gelten Lager-KPIs auch für kleine Betriebe? Ja, und sie sind oft einfacher umzusetzen, da die Verbindung zwischen einer Zahl und ihrer Ursache kürzer ist. Ein kleiner Betrieb kann meist auf ein Dashboard verzichten und vier Kennzahlen in einer Tabelle verfolgen.

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