Die Gestaltung des Lagerlayouts entscheidet darüber, wo alles seinen Platz findet: welche Zonen wo liegen, wie die Waren zwischen ihnen fließen und wo sich jedes Produkt innerhalb der Regalanlagen befindet.
Dies wird oft als einmalige Aufgabe bei der Einrichtung eines Gebäudes betrachtet. Deshalb arbeiten viele Betriebe jahrelang mit einem Layout, das für ein Produktsortiment sinnvoll war, das sie längst nicht mehr führen.
Man sollte das Thema ernst nehmen, da das Layout die Leistungsgrenze vorgibt. Sie können bessere Kommissionierer einstellen, bessere Scanner kaufen und ein besseres System installieren, aber wenn sich der Artikel mit dem höchsten Umschlag am anderen Ende des Gebäudes befindet, zahlt jeder Auftrag mit zusätzlicher Laufzeit dafür.
Warum das Layout so wichtig ist
Laufwege sind der größte Kostenfaktor. In einem manuellen Kommissionierbetrieb machen Laufwege typischerweise etwa die Hälfte der Zeit eines Kommissionierers aus – in großen Gebäuden mit ungünstig platzierten Beständen oft noch mehr. Dies ist per Definition unproduktiv: Während jemand läuft, wird kein Wert geschaffen.
Layoutänderungen sind teuer. Regale sind am Boden verschraubt, Sprinkleranlagen sind darauf abgestimmt, und ein Umzug bedeutet, dass die Regale zuerst geleert werden müssen. Eine Entscheidung, die in einer Woche getroffen wird, schränkt den Betrieb für ein Jahrzehnt ein.
Es bestimmt Ihre Kapazität. Wie viel Sie lagern können und wie schnell Sie versenden können, ergibt sich aus dem Plan – und die Verbesserung des einen geht meist zulasten des anderen.
Es beeinflusst die Sicherheit. Wo sich Fußgänger und Flurförderzeuge begegnen, wo Waren gestapelt werden, wie weit jemand greifen muss – das sind Layout-Entscheidungen, noch bevor sie zu Schulungsthemen werden.
Die Grundprinzipien
Laufwege minimieren. Das wichtigste Ziel überhaupt. Kürzere Wege für die häufigsten Fahrten bedeuten, dass Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit am nächsten dort platziert werden, wo sie benötigt werden.
Folgen Sie dem Auftragsprofil, nicht dem Produktkatalog. Ordnen Sie die Lagerplätze nach der Kommissionierhäufigkeit, nicht nach Produktgruppen oder Lieferanten. Alle Waren eines Lieferanten zusammenzufassen ist zwar ordentlich, aber meist langsamer, als nach der Häufigkeit der Entnahme zu gruppieren.
Sorgen Sie für einen einseitigen Warenfluss. Waren sollten sich vorwärts bewegen – Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung, Versand –, ohne dass Wege doppelt zurückgelegt werden müssen. Kreuzender Verkehr ist die Ursache für Staus und Kollisionen.
Trennen Sie Mensch und Maschine, wo immer möglich. Ausgewiesene Fußgängerwege, klare Übergangspunkte und Kommissionierzonen, die kein Laufen durch Gänge erfordern, in denen Schubmaststapler arbeiten.
Gestalten Sie für die 90 Prozent. Layouts, die für jede Ausnahme ausgelegt sind, werden für den Normalfall ineffizient. Behandeln Sie sperrige Artikel separat, anstatt das gesamte Gebäude auf sie auszurichten.
Lassen Sie Raum für Veränderungen. Volumina wachsen, Sortimente ändern sich und Vertriebskanäle verschieben sich. Ein Layout ohne freie Kapazitäten kann nichts davon auffangen.
Nutzen Sie die Höhe. Vertikaler Raum ist die günstigste Kapazität, die Sie haben. In den meisten Gebäuden ist die nutzbare Bodenfläche lange vor dem Luftraum erschöpft, und Zwischengeschosse oder höhere Regale sind meist günstiger als mehr Bodenfläche.
Die wichtigsten Layout-Flusskonzepte
U-förmiger Fluss. Wareneingang und Versand befinden sich auf derselben Seite des Gebäudes, die Waren bewegen sich in einem Bogen durch Lagerung und Kommissionierung und kehren zum selben Ende zurück. Die häufigste Anordnung, und das aus gutem Grund: Die Ressourcen der Laderampen werden gemeinsam genutzt, Personal und Ausrüstung bewegen sich leicht zwischen Eingang und Ausgang, und das Gebäude benötigt nur einen Betriebshof.
I-förmiger (oder Durchlauf-) Fluss. Wareneingang an einem Ende, Versand am anderen, die Waren bewegen sich in einer geraden Linie. Hervorragend für Betriebe mit hohem Durchsatz und klaren Mustern für Eingang und Ausgang sowie für Cross-Docking. Es erfordert Rampen an beiden Enden, was nicht jedes Gebäude bietet, und verdoppelt den Bedarf an Rangierflächen.
L-förmiger Fluss. Wareneingang auf einer Seite, Versand auf einer angrenzenden Seite. Ein Kompromiss, der sich für bestimmte Gebäudeformen und beengte Standorte eignet.
Die meisten Gebäude übernehmen ihren Fluss von der Lage der Tore. Wo Sie die Wahl haben, eignet sich die U-Form für gemischte Betriebe und geteilte Ressourcen, die I-Form für hohes Volumen mit klarer Trennung.
Die wichtigsten Zonen für die Planung
Wareneingang und Staging. Platz für Waren, die ankommen, geprüft werden und auf die Einlagerung warten. Routinemäßig zu klein bemessen, und wenn das der Fall ist, schwappt der Überlauf in die Gänge und blockiert alles andere. Planen Sie mehr Platz ein, als notwendig erscheint.
Block- oder Reservelager. Vollpaletten, die bis zur Verwendung gelagert werden. Hier zahlt sich die Höhe aus, da die Zugriffsgeschwindigkeit weniger wichtig ist als die Dichte.
Kommissionierfronten. Die zugänglichen Plätze, aus denen kommissioniert wird – auf Bodenebene und in niedrigen Regalebenen, nachgefüllt aus dem Reservelager. Das Layout dieses Bereichs bestimmt Ihre Kommissionierproduktivität mehr als alles andere.
Verpackung. Packtische, Verbrauchsmaterialien, Drucker und Arbeitsfläche. Muss in der Nähe des Versands liegen und für Spitzenzeiten, nicht für den Durchschnitt, ausgelegt sein.
Versand-Staging. Platz für fertige Aufträge, die auf Abholung warten, sortiert nach Spediteur oder Route. Zu kleine Versandbereiche erzeugen am Ende des Tages dieselben Blockaden wie zu kleine Wareneingangsbereiche.
Retouren. Ein definierter Bereich, getrennt von verkaufsfähiger Ware. Wenn Retouren in einer Ecke des Wareneingangs bearbeitet werden, finden ungeprüfte Waren ihren Weg zurück in die Regale.
Mehrwertdienste. Kitting, Etikettierung, Montage. Diese benötigen Tischfläche und werden meist in den verbleibenden Platz gequetscht, was sie langsamer macht, als sie sein müssten.
Leere Paletten und Ausrüstung. Echter Platzbedarf, den niemand in den Plan aufnimmt und der bei Nichtzuweisung zu Hindernissen wird.
Sozialräume und Büros. Normalerweise in der Nähe des Eingangs und abseits der operativen Fläche.
Slotting: Wo jedes Produkt hinkommt
Slotting ist die detaillierte Ebene unterhalb des Zonenplans, und hier liegen die meisten erreichbaren Gewinne.
Der grundlegende Ansatz ist geschwindigkeitsbasiert: Bewerten Sie Produkte nach der Kommissionierhäufigkeit und platzieren Sie die Schnelldreher an den zugänglichsten Positionen – am nächsten zum Versand, auf Taillenhöhe, an den Orten mit den kürzesten Wegen.
Empfehlenswerte Verfeinerungen:
- Platzierung in der „Golden Zone“. Zwischen Knie- und Schulterhöhe ist die Kommissionierung am schnellsten und sichersten. Reservieren Sie dies für Artikel mit der höchsten Frequenz; platzieren Sie Langsamdreher weiter oben oder unten.
- Gewicht. Schwere Artikel gehören nach unten und idealerweise an den Anfang des Kommissionierwegs, damit sie unten im Wagen oder auf der Palette liegen.
- Volumen. Sperrige Artikel benötigen passende Standorte; ihre Platzierung in der Nähe des Versands reduziert die Distanz, die sperrige Lasten zurücklegen müssen.
- Affinität. Produkte, die häufig zusammen bestellt werden, sollten nah beieinander liegen, was die Kommissionierung von Aufträgen mit mehreren Positionen verkürzt.
- Gruppierung nach Produktfamilien, wenn Kunden nach Kategorien stöbern oder bestellen und das Kommissioniermuster dem folgt.
Slotting verfällt mit der Zeit. Die Nachfrage verschiebt sich, Sortimente ändern sich, und ein Layout, das vor zwei Jahren optimiert wurde, ist für ein Unternehmen optimiert, das sich weiterentwickelt hat. Eine vierteljährliche Überprüfung und das erneute Slotting zumindest der Top-Artikel sichern die erzielten Gewinne.
So planen Sie ein Lagerlayout
1. Daten sammeln. Auftragshistorie nach Positionen, Pick-Häufigkeit nach SKU, Produktabmessungen und Gewichte, saisonale Muster. Layout-Entscheidungen, die ohne diese Daten getroffen werden, sind reine Vermutungen, und die Daten widersprechen meist der Intuition der Mitarbeiter, die täglich im Gebäude arbeiten.
2. Auftragsprofil analysieren. Durchschnittliche Positionen pro Auftrag, Anteil von Einzel- zu Mehrpositionsaufträgen, Auftragsvolumen nach Stunde und Saison. Ein Gebäude, das Tausende von Einzelpositionsaufträgen versendet, benötigt eine andere Struktur als eines, das wenige große Mehrpositionsaufträge abwickelt.
3. Platzbedarf nach Zonen berechnen. Lagerung für Bestandsvorhaltung und Umschlag, Pick-Front für Sortiment und Nachschubhäufigkeit, Verpackung und Versand basierend auf dem maximalen stündlichen Durchsatz statt auf dem Durchschnitt.
4. Den Warenfluss abbilden. Zeichnen Sie den Weg der Waren vom ankommenden Fahrzeug bis zum Warenausgang auf. Achten Sie auf Rückstaus, Kreuzungspunkte von Wegen und Engpässe, an denen zwei Aktivitäten um denselben Platz konkurrieren.
5. Fixe Einschränkungen zuerst positionieren. Rampentore, Säulen, Notausgänge, Sprinkleranlagen, Bodenbelastungsgrenzen, Stromanschlüsse. Diese sind nicht verhandelbar und alles andere wird darum herum angeordnet.
6. Zonen platzieren, dann die Regale, dann die Produkte.
7. Modellieren, bevor Sie bauen. Schätzen Sie die Laufwege für eine repräsentative Stichprobe echter Aufträge im geplanten Layout und vergleichen Sie diese mit dem aktuellen. Selbst eine grobe Berechnung deckt einen schlechten Plan auf.
8. Implementierung phasenweise durchführen. Regale zu verschieben, während Aufträge versendet werden, ist schwierig, und alles auf einmal zu erledigen führt dazu, dass Spitzenzeiten nicht bewältigt werden können. Planen Sie Phasen und führen Sie diese in Ihrer ruhigsten Zeit durch.
9. Hinterher messen. Picks pro Stunde, Laufweg pro Auftrag, Durchsatz. Layout-Änderungen, die sich wie Verbesserungen anfühlten, sind es manchmal nicht, und ohne eine Vorher-Nachher-Messung findet das niemand heraus.
Gänge, Regale und der Raum, den Sie nicht sehen
Lagerkapazität ist nicht gleich Grundfläche. Eine nützliche Faustregel besagt, dass nur etwa ein Viertel bis ein Drittel der Lagerfläche tatsächlich als Palettenstellplatz genutzt wird, sobald Gänge, Rampen, Packstationen, Bereitstellungsflächen und Verkehrswege abgezogen sind. Betriebe, die auf Basis der gesamten Quadratmeterzahl planen, überschätzen konsequent ihre Kapazität.
Gangbreite ist die größte einzelne Variable. Breitere Gänge bedeuten schnellere, sicherere Bewegungen und weniger Regale. Schmalere Gänge bedeuten mehr Lagerkapazität und langsamere Entnahme, oft mit Spezialstaplern.
- Breitgang — etwa 3,5 Meter oder mehr, geeignet für Gegengewichtsstapler, am flexibelsten, geringste Dichte.
- Schmalgang — etwa 2,5 bis 3 Meter, erfordert Schubmaststapler, ein gängiger Mittelweg.
- Hochregallager (VNA) — unter 2 Meter, erfordert schienengeführte Schmalgangstapler und sehr ebene Böden mit engen Toleranzen. Höchste Dichte, höchste Kosten, und eine Panne blockiert den gesamten Gang.
Die Entscheidung betrifft nicht nur die Dichte. Schmalere Gänge erfordern Spezialstapler, was wiederum Spezialschulungen, höhere Wartungskosten und weniger Personal bedeutet, das eine Schicht abdecken kann.
Regaltyp verändert das Verhältnis erneut:
- Fachbodenregale bieten direkten Zugriff auf jede Palette. Geringste Dichte, höchste Flexibilität und aus gutem Grund der Standard.
- Doppeltief lagert zwei Paletten hintereinander, was die Dichte erhöht, aber den Nachteil hat, dass eine Palette bewegt werden muss, um die andere zu erreichen.
- Einfahrregale sind sehr dicht und erzwingen LIFO (Last-in-First-out), was sie ausschließt, wenn Rotation wichtig ist.
- Einschubregale halten mehrere Paletten pro Kanal auf Rollen, ebenfalls LIFO, aber schneller in der Bedienung.
- Durchlaufregale werden an einem Ende beladen und am anderen entnommen, was FIFO (First-in-First-out) durch Schwerkraft erzwingt.
- Zwischengeschosse fügen eine Ebene darüber hinzu, was oft die günstigste Kapazitätserweiterung in einem Gebäude mit ausreichender Höhe ist.
Das zu beachtende Muster: Dichte und Zugänglichkeit stehen in einem fast linearen Verhältnis zueinander. Der richtige Punkt auf dieser Kurve hängt davon ab, wie viele SKUs Sie halten und wie oft jede gepickt wird — viele SKUs mit geringer Pick-Häufigkeit begünstigen die Dichte, wenige SKUs mit hoher Pick-Häufigkeit begünstigen den Zugriff.
Planung für Wachstum und Veränderung
Ein Layout, das exakt auf den heutigen Tag optimiert ist, ist anfällig. Drei Dinge ändern sich zuverlässig und es lohnt sich, sie einzuplanen.
Volumen. Lassen Sie Kapazitäten in den Zonen, die sich zuerst füllen. In den meisten Betrieben sind das der Wareneingang und der Versand, da der Durchsatz schneller wächst als die Lagerhaltung.
Sortiment. Neue Produkte kommen in Größen an, für die die aktuellen Regale nicht geeignet sind. Ein Block mit verstellbaren oder gemischten Regaltypen absorbiert dies ohne Neugestaltung.
Kanalmix. Ein Unternehmen, das von Großhandelspaletten auf Endkundenpakete umstellt, benötigt eine grundlegend andere Pick-Front. Dieser Wandel geschieht schleichend und wird leicht übersehen, bis das Gebäude nicht mehr zur Arbeit passt.
Praktische Wege, um Flexibilität einzubauen:
- Behalten Sie einen Puffer an leeren Stellplätzen, etwa 10 bis 15 % der Lagerkapazität. In vollen Regalen gibt es keinen Platz mehr, und jede Einlagerung wird zur Suche.
- Verwenden Sie verstellbare Fachbodenregale, damit Ebenen bei Änderung der Produktprofile neu konfiguriert werden können.
- Lassen Sie eine freie Fläche, die als Packstation, Retourenbereich oder für saisonale Überläufe genutzt werden kann, ohne Regale verschieben zu müssen.
- Vermeiden Sie es, technische Anlagen in die Mitte der Bodenfläche zu bauen, wo sie zukünftige Umgestaltungen blockieren.
Der Preis für Flexibilität ist Dichte, was sich so lange verschwenderisch anfühlt, bis sich das Sortiment ändert.
Häufige Layout-Fehler
Unterdimensionierter Wareneingang und Versand. Der häufigste Fehler und derjenige, der im Alltag den meisten Ärger verursacht. Beide benötigen Platz für Spitzenzeiten, nicht für den Durchschnitt.
Slotting nach Produktfamilie. Ordentlich, intuitiv und langsamer als Slotting nach Umschlagshäufigkeit.
Gänge zu schmal für die Ausrüstung. Prüfen Sie den Wendekreis der Stapler, die Sie tatsächlich einsetzen, nicht einen allgemeinen Wert, und planen Sie für die Geräte, die Sie als Nächstes kaufen könnten.
Nachschub ignorieren. Eine Pick-Front, die für das Picken optimiert, aber schwer zu befüllen ist, verlagert den Arbeitsaufwand, anstatt ihn zu eliminieren. Wenn der Nachschub das Picken unterbricht, ist das ein häufiger versteckter Kostenfaktor. Reservebestände sollten idealerweise direkt über oder hinter dem Pick-Platz liegen, den sie versorgen, damit das Auffüllen ein kurzer vertikaler Weg ist und keine Reise durch das gesamte Gebäude.
Kein Platz für Erweiterungen. Ein Gebäude, das am ersten Tag bis zur Kapazitätsgrenze gefüllt ist, hat keinen Raum, um Wachstum oder Sortimentsänderungen aufzunehmen.
Optimierung auf Lagerung, wenn Sie am Durchsatz gemessen werden. Dichte Lagerung und schnelles Picken stehen im Widerspruch zueinander. Entscheiden Sie, worauf Sie optimieren, denn ein Layout, das beides versucht, erreicht meist keines von beidem.
Sicherheit als Layout-Entscheidung
Die meisten Sicherheitsmängel in einem Lager werden bereits in der Planungsphase angelegt, noch bevor das Personal geschult wird. Ein Layout, das Mitarbeiter und Flurförderzeuge in denselben Bereich zwingt, führt zwangsläufig zu Beinahe-Unfällen, ganz gleich, wie vorsichtig alle Beteiligten sind.
Es lohnt sich, diese Aspekte direkt in die Planung einzubeziehen, anstatt sie nachträglich zu ergänzen:
Getrennte Fußgängerwege. Markierte Gehwege, die nicht das Betreten eines Arbeitsgangs erfordern, mit definierten Übergängen an den Kreuzungspunkten zu Fahrwegen. Wo es das Verkehrsaufkommen rechtfertigt, sind physische Barrieren Markierungen vorzuziehen.
Sichtlinien an Ecken. Unübersichtliche Ecken zwischen Regalzeilen sind klassische Unfallschwerpunkte. Spiegel helfen zwar, aber die bauliche Vermeidung solcher Ecken ist effektiver.
Einbahnstraßen-Regelung in Gängen, in denen das Passieren aufgrund der Breite schwierig ist. Dies eliminiert das Fahrmanöver, das für die meisten Regalschäden verantwortlich ist.
Regalschutz. Stützen- und Anfahrschutz an den Regalzeilenenden. Regalsysteme sind für vertikale Lasten ausgelegt, nicht für Stöße. Ein beschädigter Regalständer kann einen erheblichen Teil seiner Tragfähigkeit verlieren, ohne dass der Schaden offensichtlich ist.
Design der Laderampen. Stürze von Rampenkanten und das verfrühte Wegfahren von Fahrzeugen während der Verladung gehören zu den ernstesten Risiken im Lager. Kantenschutz, Fahrzeugrückhaltesysteme und ein klares Verkehrsmanagement gehören fest in das Layout.
Notausgänge. Fluchtwege müssen ohne Überqueren der operativen Arbeitsbereiche erreichbar sein. Die Gänge müssen breit genug für eine Evakuierung sein, und es darf nichts vor Notausgängen gelagert werden – was dedizierte Stellflächen für Gegenstände erfordert, die sonst dort abgestellt würden.
Beleuchtung und Bodenzustand. Beides verschlechtert sich schleichend und beeinflusst die Unfallrate. Es lohnt sich, hier großzügig zu planen, da eine nachträgliche Anpassung der Beleuchtung bei bereits installierten Regalen umständlich und teuer ist.
All dies ist untrennbar mit der Effizienz verbunden. Überlastete Layouts sind sowohl langsamer als auch gefährlicher, und dieselben Optimierungen verbessern meist beides.
Weiterführende Informationen
- Wie man ein Lager organisiert — die praktische Umsetzung.
- Lagerprozesse — der Arbeitsfluss, den ein Layout unterstützen muss.
- Palettenregale — das gängigste Lagersystem.
- Lagertypen — wie der Gebäudetyp die Optionen bestimmt.
- Was ist Kommissionierung — der Prozess, der am stärksten vom Layout beeinflusst wird.
- Lager-KPIs — Messung des Erfolgs von Veränderungen.
Das Wichtigste in Kürze
Beim Design des Lagerlayouts geht es darum, Laufwege zu minimieren und einen einseitigen Warenfluss sicherzustellen. Ordnen Sie Artikel nach der Zugriffshäufigkeit statt nach Produktgruppen, dimensionieren Sie Wareneingang und Warenausgang für Spitzenzeiten statt für Durchschnittswerte und messen Sie die Laufwege pro Auftrag vor und nach jeder Änderung.
Häufig gestellte Fragen
Was ist Lagerlayout-Design? Die Planung der Anordnung von Zonen, Regalen und Produkten innerhalb eines Gebäudes sowie des Warenflusses zwischen diesen Bereichen, um ein Gleichgewicht zwischen Lagerkapazität, Kommissioniergeschwindigkeit und den betrieblichen Anforderungen zu finden.
Was ist das beste Lagerlayout? Es gibt kein universelles Layout. Ein U-förmiger Fluss eignet sich für die meisten gemischten Betriebe, da er Rampenressourcen bündelt und die Wege kurz hält. Ein I-förmiger Fluss eignet sich für Betriebe mit hohem Durchsatz und klar getrennten Ein- und Ausgangsströmen. Die richtige Wahl hängt von Ihrem Auftragsprofil und Ihrem Gebäude ab.
Wie reduziere ich Laufwege bei der Kommissionierung? Ordnen Sie Artikel nach Zugriffshäufigkeit (Slotting), sodass die Schnelldreher am nächsten zum Warenausgang und in einer ergonomischen Höhe zwischen Knie und Schulter liegen. Überprüfen Sie diese Anordnung regelmäßig bei Nachfrageänderungen. Darüber hinaus bringt die Wahl einer zum Auftragsprofil passenden Kommissioniermethode – etwa Batch- oder Cluster-Kommissionierung statt Einzelauftragskommissionierung – meist den größten Gewinn, da sie wiederholte Wege einspart, anstatt nur einzelne Wege zu verkürzen.
Wie viel Platz benötigt jede Lagerzone? Das hängt vom Durchsatz und dem Lagerbestand ab, aber Wareneingang, Warenausgang und Verpackungsbereich sollten immer für Spitzenzeiten ausgelegt sein. Zu klein dimensionierte Ein- und Ausgangsbereiche sind der häufigste Layout-Fehler; der Überlauf blockiert dann die Gänge, auf die alle anderen Prozesse angewiesen sind.
Was ist Slotting? Die Entscheidung, welches Produkt an welchem Lagerplatz gelagert wird. Beim geschwindigkeitsbasierten Slotting werden die am häufigsten kommissionierten Artikel an den zugänglichsten Stellen platziert, wobei Gewicht, Größe und häufig gemeinsam bestellte Produkte als sekundäre Faktoren dienen. Dies ist die Ebene des Layout-Designs, die ohne Umbau der Regale geändert werden kann, was sie zur kostengünstigsten Optimierung für die meisten Betriebe macht.
Wie oft sollte ein Lagerlayout überprüft werden? Ein Slotting sollte vierteljährlich erfolgen, da sich die Nachfrage ständig verschiebt und sich die Schnelldreher häufiger ändern, als man vermutet. Das Zonen-Layout muss nur bei strukturellen Änderungen überdacht werden – etwa bei signifikantem Volumenwachstum, einem neuen Vertriebskanal, einem grundlegend anderen Produktsortiment oder einem Umzug in ein anderes Gebäude.
Wie lange dauert eine Lagerumgestaltung? Eine Anpassung des Slottings kann über wenige Wochenenden durchgeführt werden. Das Versetzen von Regalen ist ein deutlich größerer Aufwand – der Bereich muss zunächst geleert werden, daher wird dies normalerweise in Phasen über mehrere Wochen geplant und in die ruhigste Zeit des Jahres gelegt. Wer dies kurz vor der Hochsaison versucht, riskiert den operativen Stillstand.
Sollte ich höhere Regale oder mehr Grundfläche nutzen? Die Höhe zu nutzen ist meist kostengünstiger, sofern die Bodenbelastung, die Hubhöhe der Geräte und der Brandschutz dies zulassen. Die limitierenden Faktoren sind in der Regel das Flurförderzeug, das die oberste Ebene erreichen muss, sowie die Sprinklerkonfiguration. Beides sollte geprüft werden, bevor man sich für ein höheres Design entscheidet.
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