盘点（Stocktake）是对您持有的所有库存进行全面实物清点，并与系统记录进行核对的过程。在美国，这被称为“实物库存盘点”（physical inventory count），它用于核实账面库存数量，并揭示因拣货错误、损坏、盗窃和未记录的库存移动所导致的差异。
这是系统不再被盲目信任的时刻。库存中的其他一切——再订货点、预测、估值、交付承诺——都建立在被假定为正确的库存数据之上。盘点是唯一能验证该假设是否成立的手段。
大多数企业每年进行一次盘点是因为审计要求，将其视为一项合规性苦差事，几乎没有从中挖掘出任何潜在价值。这是一个错失的机会，因为盘点揭示的差异正是您流程失效的“地图”。
什么是盘点
盘点的核心特征是完整性。盘点是在单一时间点对所有库存进行清点，因此结果是整个运营过程的核实状态，而非抽样调查。
相关术语虽有不同，但含义大致相同：
- Stocktake — 英国、澳大利亚及大多数英联邦国家的常用术语。
- Physical inventory 或 physical count — 美国常用的术语。
- Wall-to-wall count — 对整个仓库进行全面清点，强调不遗漏任何物品。
- Annual count — 为财务年度末进行的盘点。
盘点与循环盘点（cycle counting）不同，后者是持续对部分库存进行清点，从而在不停止运营的情况下，在一段时间内覆盖整个仓库。关于两者的比较，详见下文。
为什么盘点很重要
它确立了真实库存状况。 记录会产生偏差。每一次未记录的移动、拣货错误、未核销的损坏以及录入错误都会累积，只有通过盘点才能揭示总量。
它支持财务账目。 期末库存通常是资产负债表上的重要资产，直接影响销售成本，进而影响报告利润。审计师需要证据证明该数字是真实的。
它揭示了库存损耗。 盗窃、损坏和丢失在清点前是不可见的。了解损耗规模是解决问题的第一步。
它揭示了流程缺陷。 这是最常被浪费的部分。差异的模式——哪些产品、哪些库位、哪些班次——告诉您运营中哪里出了问题。如果不分析这些模式而直接调整数字，就等于丢弃了这些宝贵信息。
它能发现您未察觉的库存。 记录管理不善的企业经常会在被遗忘的角落发现有价值的库存，从而避免重复订购已有的商品。
如何进行盘点：分步指南
盘点前
1. 规划盘点并选择时间。 选择业务最淡的时期，最好是库存水平最低的时候——单位数量越少，清点工作量越小，出错概率越低。出于会计原因，年底盘点很常见，但这往往不是运营上最方便的时刻。
2. 整理与组织。 合并零散托盘，将放错位置的物品归位，清理收货区，并处理未完成的交易。在一个杂乱的仓库中盘点，耗时会成倍增加且结果更差。这种准备工作对准确性的贡献通常超过盘点当天的任何努力。
3. 冻结库存移动。 盘点期间停止收货、拣货和发货。如果无法完全停止，请将必须移动的物品隔离并单独清点，同时清晰记录交易。
4. 处理所有文书工作。 确保每一笔收货已入账、每一笔发货已确认、每一笔调整已过账。实物存在但系统未记录，或反之，都会成为虚假的差异。
5. 准备盘点表或设备。 按库位组织，并按照人员行进的顺序排列。遵循逻辑路线进行盘点比在按产品代码排序的列表中寻找物品更快，且不易遗漏库位。
6. 分配角色并进行团队简报。 明确谁负责盘点、谁负责记录、谁负责裁决棘手的库位。然后向所有人说明：如何清点、如何处理损坏货物、遇到意料之外的物品时该怎么办，以及向谁请教。十分钟的简报可以节省数小时的核对时间。
6b. 检查工具。 打印好盘点表或确保扫描枪已充电并测试完毕，准备好可用的笔、梯子（如有需要），以及标记库位已完成的工具。如果因为设备没电而导致盘点中断二十分钟，损失的远不止这二十分钟。
盘点中
7. 盲盘（Blind count）。 不要向盘点人员展示预期数量。人们会下意识地确认所看到的内容，盲盘是目前最有效的准确性保障措施。
8. 按库位而非产品清点。 系统地走遍仓库，清点每个库位中的物品。如果一个产品存放在三个地方，它会被清点三次，最后再汇总比较。按产品清点容易导致人员在达到预期总数后就停止寻找。
9. 标记已盘库位。 在每个完成的货架上放置可见标记，防止重复清点和遗漏库位，这是大型盘点中最常见的两个失误。
10. 单独记录损坏和滞销库存。 这些物品在物理上存在，但不应被评估为可销售资产。
11. 尽可能两人一组。 一人清点，一人记录。虽然每个库位的速度较慢，但准确性会显著提高。
盘点后
12. 与系统记录核对并生成差异报告。这是整个盘点工作的目的所在，因此请给予足够的时间，而不是将其视为盘点后的琐事。
13. 在进行任何调整前，复核重大差异。 第二次清点往往与第一次不一致，仅凭一次清点就进行调整会将错误写入记录。
14. 调整前先调查。 检查相邻库位、退货区、隔离区和交易历史。很大一部分表面上的亏损其实是物品放错位置，通过查找即可解决。
15. 使用固定列表对原因进行分类——拣货错误、收货错误、未记录的移动、损坏、盗窃、录入错误。自由文本无法进行统计分析。
16. 过账调整并更新系统，并记录授权信息。在记录更新之前，盘点没有改变任何现状。如果差异报告在两周内未处理，其后果比不盘点更严重，因为此时每个人都知道数据是错的，却仍在基于错误的数据工作。
17. 审查模式并采取行动。 分析哪些产品、哪些库位、哪些原因导致了差异。这是盘点价值所在，也是当大家疲惫不堪且技术上完成盘点后最容易被跳过的步骤。
18. 规划下一次盘点。 记录流程中出现的问题——无人能及的库位、没有标签的产品、迟到的单据——并在下一次盘点前修复它们，而不是在盘点当天再次发现这些问题。
盘点 vs 循环盘点
盘点（Stocktake）是一次性清点所有库存。它能提供一个完整的核实状态，这是审计师所要求的，但需要停止运营。其弱点在于时间性：年底发现的错误可能发生在过去十二个月中的任何时间，难以追溯。
循环盘点（Cycle counting）是持续清点一小部分库存——每天清点几个库位——从而在不停止运营的情况下，在一段时间内覆盖整个仓库。高价值和快流转物品应频繁清点，慢流转物品则较少清点。
循环盘点的决定性优势不在于准确性，而在于对原因的追溯能力。在错误发生三天后发现，可以通过交易历史追溯到具体的移动，并修复背后的流程故障。而十一个月后才发现同样的错误，就只能作为一个数字进行调整了。
大多数运营良好的企业会两者并用：将循环盘点作为日常控制手段，并在审计要求或准确性下降到需要一个干净基准时，进行一次全面盘点。
如果您只能选择一种，循环盘点能带来更多的运营价值。但如果您的审计师要求全面盘点，您可能别无选择。
解读差异报告
差异报告是盘点产出的结果，大多数运营团队往往只看一眼总数就将其归档。但总数其实是报告中最无用的数据。
关注差异方向，而非仅仅是数值大小。 净值接近于零的差异可能掩盖了大量相互抵消的错误——某处少了1000个单位，另一处多了1000个单位，这属于库位管理规范问题，而非库存损耗。如果报告显示全仓范围内持续出现负向差异，则属于库存损耗（shrinkage）。如果正负差异分散出现，则属于记录错误。
按价值排序，而非按单位数量。 高价值商品出现2个单位的差异，其重要性远高于低价值耗材出现200个单位的差异。按单位数量进行调查，只会将调查精力浪费在价值最低的问题上。
按库位分组。 差异集中在某个巷道、某一层或某个区域，通常指向特定的问题——如标签错误、负责该区域的拣货员操作不当，或是货架受到叉车碰撞。如果差异分布均匀，则指向系统性的记录问题。
按产品特性分组。 小型、高价值、易于随身携带的物品如果出现异常，可能暗示存在盗窃风险。包装相似或零件编号相邻的物品如果出现盘点错误，则通常是拣货混淆而非库存丢失。
与上次盘点对比。 同一产品反复出现差异是目前最强烈的预警信号。如果一个产品连续三次盘点都出错，说明其背后存在流程缺陷，而非运气不佳。
正确计算准确率。 库存记录准确率（IRA）是指盘点库位中完全匹配的比例，而不是净值差异，因为净值差异往往会掩盖严重问题。某项业务可能显示0.4%的价值差异，但实际上只有70%的库位是准确的，而后者才是预测拣货失败的关键指标。
从差异报告中提取三到四个发现并采取行动，其对明年盘点工作的改善作用，远胜于对盘点执行方式本身的任何调整。
盘点的成本
明确盘点成本非常有必要，因为人们通常会低估它，而成本决定了盘点的频率。
运营时间损失。 对于大多数业务而言，这是成本中占比最大的一项。停止发货一天意味着订单延误、错失承运商揽收，以及后续需要清理的积压订单。对于每天处理数千个订单的企业来说，这一项成本远超清单上的其他所有项目。
人工成本。 包括盘点人员、记录员、主管以及后续的核对工作，核对工作通常比实际盘点耗时更长。
准备时间。 整理库位、合并库存、清理单据。这些都是实实在在的工时，且对盘点结果影响最大。
加班费或临时工费用，如果盘点是在正常工作时间之外进行的。
核对收尾工作。 调查差异、复盘、过账调整，以及管理层审核所有数据的时间。这通常在实物盘点结束后还会持续一周甚至更久。
与之相对，盘点的收益包括：经过验证的资产负债表数据、量化的库存损耗数值，以及流程发现。前两项通常是合规性要求，而非可选项。第三项才是盘点价值的真正所在，而如果仅仅将盘点视为一种合规性任务，就会丧失这一价值。
这种成本结构是推行循环盘点（cycle counting）的现实依据。将盘点工作分摊到全年进行，几乎可以完全避免运营时间损失，而这正是成本最高昂的部分。
盘点最佳实践
- 准备工作胜过盘点当天的努力。 一个整洁、库存已合并、单据已清理的仓库，其盘点速度和准确性远高于一个混乱且投入更多人力盘点的仓库。
- 始终进行盲盘（blind count）。
- 不要让拣货员盘点他们负责的区域。 当差异会暴露他们自己的错误时，利益冲突显而易见。
- 使用与系统相同的计量单位。 在系统按“个”管理时按“箱”盘点，是盘点中最常见的算术错误。
- 留意在途库存——已发货但尚未被揽收，或已收货但尚未入账的库存。提前决定是否将其计入盘点，并保持一致。
- 不要跳过隔离区和退货区。 这些区域存放着真实的库存，却经常被遗忘。
- 保留盘点表。 审计人员可能会要求查看，且你以后可能需要重新核查差异。
- 盘点后进行复盘。 总结哪里出了问题、哪里耗时超出预期、下次可以如何改进。盘点是重复性的工作，这些记录的价值远超一年后任何人的记忆。
正是这些习惯将“可信赖的盘点”与“不得不重做的盘点”区分开来。这些习惯并不难，但往往是盘点进度滞后时最先被放弃的环节。
盘点方法与技术
数据采集方式对盘点速度和准确性的影响，远超大多数人的预期。
纸质盘点表依然很常见，对于小型业务非常有效。按库位和行走路径排序，无需硬件和培训。其弱点在于转录：每个数据都要书写一次并录入一次，每一步都可能出错。如果使用纸质盘点，请务必在当天录入数据，以便及时核查。
手持扫描枪通过条码确认库位和产品，因此只需输入数量。这消除了最常见的错误——盘点了正确数量的错误产品，这是手动盘点中能实现的最大改进。
运行WMS的移动设备更进一步，能够实时对照预期数据验证盘点结果，并在盘点人员仍站在库位前时就标记出差异。这种即时性非常有价值，尽管它与盲盘原则冲突，因此大多数业务会将其配置为：不显示预期数量以接受盘点，而是将差异标记给主管处理。
计重盘点适用于小型同类物品，如紧固件、组件、小袋装产品。经过校准的秤可以在几秒钟内完成数千个单位的计数，准确性优于人工。这取决于单位重量的一致性，因此适用于制造组件，而不适用于重量不稳定的天然产品。
RFID无需视线接触即可同时读取多个标签物品。在已部署RFID的环境中，盘点效率会发生质的飞跃——原本需要一整晚的盘点现在只需一小时。仅为了盘点而部署RFID通常不划算，但如果出于其他原因已部署了标签，那么盘点收益将非常可观。
无人机和自动化扫描适用于高位货架存储，因为到达顶层既缓慢又危险。在超大型仓库中确实有用，但对大多数业务而言显得过于昂贵。
对于正在改进盘点工作的业务，务实的顺序是先采用条码扫描，因为它以最小的投资解决了最大的错误来源。在此之后的一切都是优化。
深入了解
- 循环盘点 — 持续性的替代方案。
- 什么是库存控制 — 盘点所验证的纪律。
- 什么是库存损耗 — 差异通常揭示的内容。
- 库存计价方法 — 盘点库存的计价方式。
- 如何管理库存 — 盘点在更广泛流程中的位置。
一句话总结
盘点是一次全面的实物清点，旨在验证账实是否相符——在盘点前整理好仓库，坚持盲盘并按库位进行，调查差异而非直接调整，并从差异原因中解读规律，因为那才是盘点的价值所在。
常见问题解答
什么是盘点？ 对所有库存进行全面实物清点，并与系统记录进行比对，以识别并纠正差异。也称为实物盘点或全面盘点。
多久进行一次盘点？ 审计要求时，至少每年一次。运行良好的循环盘点计划的运营通常无需更多盘点，因为准确性已在持续验证。如果准确性较差或未知，则通过全面盘点建立基准，以便进行改进。
盘点与循环盘点有什么区别？ 盘点是一次性清点所有物品，通常需要停止运营。循环盘点则是持续清点部分库存，无需停工。循环盘点能在错误发生后及时发现，从而追溯原因；而盘点往往在数月后才发现问题。
盘点需要多长时间？ 小型运营可能只需几个小时，而大型多站点运营则可能需要几天。准备工作对持续时间的影响比人员数量更大——仓库整洁、库存整合且单据处理完毕，盘点速度会快得多；而在杂乱的现场增加盘点人员往往会增加错误，而非缩短时间。请单独为后续的核对工作预留预算，这通常比清点本身耗时更长。
盘点时需要停止运营吗？ 理想情况下是的，因为清点处于变动中的库存会导致数据不可信。如果无法完全停工，请将必须移动的货物隔离，并单独记录这些交易，以便后续进行核对。
什么是盲盘？ 在不显示预期数量的情况下进行清点。这可以防止当人员看到预期数字时产生的无意识确认偏差，这是盘点中最有效的单一准确性衡量措施。
谁应该负责盘点？ 理想情况下，不应由负责该区域日常拣货和上架的人员进行，因为差异可能会暴露他们自己的错误。让盘点人员在不熟悉的区域轮换，或从其他职能部门调配人员，可以消除这种冲突。一些企业会聘请外部盘点公司进行年度盘点，这也满足了审计人员对独立性的要求。
发现差异该怎么办？ 先复核，然后在调整前进行调查——检查相邻库位、退货、隔离区和交易历史。使用固定列表对原因进行分类，然后过账调整。分析所有差异背后的模式比纠正单个错误更有价值。
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