Організація роботи складу означає таке планування простору, запасів та робочих процесів, щоб товари рухалися в одному напрямку з мінімальними переміщеннями, кожен предмет мав своє закріплене місце, а будь-який працівник міг знайти все необхідне без зайвих запитань. Якщо все робити послідовно, це займе кілька тижнів і потребуватиме мінімальних витрат.
В американській англійській мові це слово пишеться як organize, а в британській — organise; суть роботи від цього не змінюється.
Послідовність дій важливіша за окремі кроки. Купівля стелажів до розробки схеми потоків або встановлення програмного забезпечення до маркування місць зберігання — це шлях до того, як організація складу перетворюється на дорогий проєкт, що нічого не змінює.
Чому організація складу має значення
Продуктивність. Переміщення займають приблизно половину часу комплектування, а комплектування — приблизно половину витрат складу. Організація — це насамперед усунення зайвої ходьби, що робить її найдешевшим важелем підвищення продуктивності.
Точність. Зберігання схожих товарів поруч, відсутність маркування місць та розміщення запасів «де було вільно» — три головні причини помилок при комплектуванні. Усі вони мають організаційний, а не технологічний характер.
Простір. Дезорганізований склад зазвичай використовує лише частину кубічного простору, за який ви платите. Реорганізація часто дозволяє відкласти рішення про розширення площ, що є значною економією коштів.
Швидкість навчання. В організованому приміщенні новачок просто слідує за вказівками на екрані. У дезорганізованому — точність залежить від знання того, де що лежить, на що йдуть тижні, і ці знання «йдуть разом із працівником», коли він звільняється.
Безпека. Вільні проходи, розділені маршрути для пішоходів і техніки, а також гарний огляд запобігають нещасним випадкам. Захаращеність спричиняє як затримки, так і травми, і в них одна й та сама першопричина.
Точність обліку запасів. Інвентаризація має сенс лише тоді, коли товари мають визначені місця зберігання. Без цього підрахунок дає цифри, з якими ніхто не може працювати.
Крок 1 — Спроєктуйте план приміщення для забезпечення потоку
Починайте з руху, а не зі стелажів.
Відобразіть реальні процеси. Де товари прибувають, де їх перевіряють, де зберігають, де комплектують, де пакують і де вони відвантажуються. Пройдіть цей шлях і накресліть його, враховуючи реальні маршрути людей, а не ті, якими вони «мали б» ходити.
Прагніть до односпрямованості. Товари повинні проходити через будівлю — вхід з одного боку, вихід з іншого — замість того, щоб перетинатися та повертатися назад. Перехресні потоки створюють затори, а затори призводять до затримок і нещасних випадків.
Оберіть форму планування. Прямолінійний потік підходить для будівель із воротами з обох боків. U-подібна схема, де зони приймання та відвантаження розташовані з одного боку, підходить для будівель з одним доком і дозволяє спільно використовувати персонал та обладнання. L-подібна схема підходить для приміщень зі складною конфігурацією.
Забезпечте достатньо місця для кожної функції. Зона приймання потребує простору для розвантаження та перевірки перед розміщенням на зберігання. Зона відвантаження повинна мати площу, розраховану на пікові навантаження, а не на середні. Для повернень потрібна окрема зона, відокремлена від зони приймання товарів. Недостатній розмір зон обробки — найпоширеніша помилка проєктування, через яку робота «виплескується» у проходи.
Підберіть ширину проходів під обладнання. Ширші проходи безпечніші, але марнують простір; вужчі — дозволяють зберігати більше, але потребують ричтраків, які коштують значно дорожче. Визначайте тип техніки та ширину проходів одночасно.
Більш детально це розглянуто у розділі проєктування планування складу.
Крок 2 — Оберіть правильну систему зберігання та стелажі
Підбирайте систему зберігання відповідно до того, що ви насправді зберігаєте і як ви це комплектуєте.
Палети на вхід, палети на вихід — фронтальні стелажі є гнучким стандартом, що забезпечує прямий доступ до кожної палети ціною використання площі підлоги.
Багато палет з невеликою кількістю найменувань — в’їзні, гравітаційні або шаттлові системи зберігають значно більше на квадратний метр, але обмежують швидкий доступ. Це вигідно для товарів з високим оборотом, але не підходить для широкого асортименту.
Комплектування коробами — палетні стелажі з рівнем для відбору на нижньому ярусі та резервним запасом зверху.
Комплектування поштучно — полиці та контейнери, а не палетні стелажі. Поштучне комплектування з палетного проходу марнує простір і час на переміщення.
Довгі або нестандартні предмети — консольні стелажі для пиломатеріалів, труб та профілів.
Розділяйте типи одиниць зберігання. Спроба поєднати поштучне комплектування, комплектування коробами та обробку палет в одній зоні — один із найдорожчих компромісів на складі. Виділіть для кожного типу свою зону, спроєктовану під конкретне завдання.
Використовуйте висоту. Це найдешевший ресурс місткості, який у вас є, обмежений лише спринклерами, освітленням, висотою воріт та висотою підйому техніки. Мезонін перетворює порожню висоту на корисну площу за частку вартості будівництва нової будівлі.
Крок 3 — Виконайте слотування запасів
Слотування — це визначення того, який товар де має лежати, і це крок з найвищою віддачею, оскільки він нічого не коштує.
Розміщуйте товари з найвищим оборотом ближче до зони відвантаження. Ранжуйте товари за частотою відбору — не за вартістю, не за обсягом — і розміщуйте лідерів найближче до зони пакування на зручній робочій висоті (між поясом і плечима).
Використовуйте «золоту зону». Товари на рівні підлоги або вище рівня голови потребують значно більше часу на відбір і частіше призводять до травм. Залиште цю зручну висоту для товарів, які комплектуються найчастіше.
Використовуйте ABC-аналіз для формалізації. Товари категорії А — на найкращих місцях із суворим контролем, категорії B — посередині, категорії C — де залишилося місце. Ця ж класифікація потім визначає частоту інвентаризації.
Групуйте товари, що продаються разом. Якщо два товари регулярно з’являються в одному замовленні, зберігання їх поруч усуває зайві переміщення без зміни системи.
Розділяйте товари, що виглядають схоже. Схоже пакування в сусідніх комірках — головна причина помилок при комплектуванні. Навмисно розміщуйте такі товари подалі один від одного.
Робіть переслотування принаймні раз на рік. Профілі замовлень змінюються, а планування — ні. Схема, яка була правильною два роки тому, щодня непомітно збільшує ваші витрати на переміщення.
Крок 4 — Промаркуйте місця зберігання та додайте вказівники
Це крок, який змушує все інше працювати, і саме його найчастіше пропускають.
Прийміть єдину схему адресації — ряд, секція, рівень, позиція — і застосовуйте її всюди. Щось на кшталт A-12-3-B має бути зрозумілим людині в її перший робочий день.
Маркуйте кожне місце, включаючи зони на підлозі, зони комплектування та місця для масового зберігання. Місце без етикетки неможливо зафіксувати в системі, і запаси в ньому фактично втрачені.
Підбирайте розмір етикеток відповідно до відстані зчитування. Етикетка, що зчитується з рівня підлоги, може бути маленькою; та, що зчитується з навантажувача на висоті, має бути значно більшою. Використовуйте світловідбивні або підвісні таблички для високих рівнів.
Позначте ряди з обох боків великими символами, видимими з поперечного проходу.
Використовуйте довговічні етикетки. Термотрансферний друк замість лазерного, а в холодних зонах — клей для низьких температур; звичайний клей не витримає, і ви знайдете етикетки на підлозі.
Штрихкодуйте як місця зберігання, так і товари. Сканування місця підтверджує, що комплектувальник знаходиться в правильному місці, що дозволяє уникнути помилок у сусідніх комірках, які неможливо виявити лише за допомогою етикеток на товарах.
Розмітьте підлогу. Пішохідні доріжки, маршрути руху техніки, зони обробки та зони, які мають залишатися вільними перед воротами та електрощитами.
Крок 5 — Налаштуйте системи
Надайте кожному товару унікальний SKU за єдиною схемою, уникаючи початкових нулів та літер O і I.
Закріпіть кожен товар за місцем зберігання. Один товар може займати кілька місць; система повинна знати про всі з них.
Впровадьте сканування спочатку на прийманні, а потім на комплектуванні. Зона приймання — це місце, де виникають помилки і де їх найдешевше попередити.
Потім розгляньте впровадження WMS. Програмне забезпечення, застосоване до промаркованих місць та послідовних процесів, примножує ефективність того, що вже працює. Застосоване до безладу, воно лише автоматизує цей безлад — це найпоширеніша і найдорожча помилка в технологічних проєктах на складі.
Крок 6 — Застосуйте 5S та підтримуйте цей стан
Організація занепадає, якщо її ніхто не підтримує. Метод 5S — це стандартна система, яка є справді корисною, а не просто формальною процедурою.
Сортування (Sort). Приберіть усе зайве: застарілі запаси, зламане обладнання, пакування, яке ніхто не використовує, або палети з товаром трирічної давнини. Вже одне це зазвичай звільняє вражаючу кількість простору.
Дотримання порядку (Set in order). Усе, що залишилося, має отримати своє визначене місце, причому речі, які використовуються найчастіше, мають бути найближче до місця їх використання. Це стосується інструментів, витратних матеріалів, обладнання та запасів.
Утримання в чистоті (Shine). Чисті підлоги, вільні проходи, доглянуте обладнання. Окрім охайного вигляду, на чистій підлозі легше помітити витік рідини, пошкоджену стійку стелажа або розсипаний товар, перш ніж це призведе до інциденту.
Стандартизація (Standardise). Запишіть, як має виглядати кожна зона і як виконується кожен процес. По одній сторінці на кожен. Ефект досягається завдяки тому, що всі виконують роботу однаково.
Вдосконалення (Sustain). Регулярний короткий аудит із закріпленим відповідальним. Без цього кроку інші чотири занепадають протягом кварталу, саме тому програми 5S частіше зазнають невдачі, ніж успіху.
Крок 7 — Забезпечте безпеку
Відокремте людей від техніки. Розмічені пішохідні доріжки, бар’єри в місцях перетину та окремі двері, де це можливо. Це найважливіший захід безпеки на будь-якому складі.
Захистіть стелажі. Відбійники для стійок, торцеві бар’єри та захист кутів стелажів коштують дуже дешево порівняно зі збитками від удару навантажувачем, а пошкодження стелажів накопичуються і їх легко пропустити.
Регулярно перевіряйте стелажі — звичайним стандартом є регулярний візуальний огляд компетентним працівником та щорічна офіційна експертна перевірка. Пошкоджені стійки потрібно розвантажувати та замінювати, а не латати.
Розміщуйте таблички з допустимим навантаженням на кожному ряду стелажів і дотримуйтеся цих норм.
Забезпечте оглядовість, особливо в кінцях проходів та на сліпих поворотах. Використовуйте дзеркала там, де це необхідно.
Забезпечте належне освітлення. Погане світло призводить як до помилок при комплектуванні, так і до нещасних випадків.
Тримайте шляхи евакуації та протипожежне обладнання вільними. Нічого не повинно зберігатися перед виходами, вогнегасниками чи електричними щитами.
Зберігайте важкі предмети внизу. Це важливо як для безпеки, так і тому, що підйом вантажів з висоти є основною причиною травм спини.
Крок 8 — Навчіть команду та призначте відповідальних
Навчайте за письмовим процесом, а не за тим, як «кожен звик це робити». Різниця в підходах між працівниками — це джерело помилок.
Призначте відповідального за кожну зону. Зона, за якою закріплена конкретна людина, залишається організованою; зона, що належить «всім», — ні.
Показуйте людям показники. Відображення точності та продуктивності безпосередньо на робочому місці змінює поведінку надійніше, ніж звіт, розісланий керівництву.
Запитуйте тих, хто виконує роботу. Комплектувальник, який проходить маршрут двісті разів на день, знає, де втрачаються кроки. Це найдешевше джерело вдосконалень на складі, яке зазвичай залишається невикористаним.
Крок 9 — Вимірюйте та аналізуйте
Відстежуйте невелику кількість складських KPI: точність обліку запасів, точність комплектування, швидкість відбору, час циклу замовлення та використання простору.
Поєднуйте кожен показник продуктивності з показником якості. Швидкість відбору сама по собі швидко призводить до зростання кількості помилок.
Аналізуйте тренди, а не поодинокі випадки. Один місяць — це випадковість; три місяці в одному напрямку — це сигнал.
Щорічно переглядайте планування відповідно до вашого поточного профілю замовлень та проводьте переслотування.
Типові помилки, яких слід уникати
Купівля стелажів до проектування потоків. Найдорожча помилка, яку можна зробити, оскільки її важко виправити.
Ігнорування маркування місць зберігання. Усе подальше залежить від цього, і це найменш цікаве завдання у списку.
Встановлення програмного забезпечення насамперед. WMS, накладена на немарковані місця та неузгоджені процеси, лише швидше генерує неправильні цифри.
Слотування за товарними групами, а не за частотою відбору. Це інтуїтивно зрозуміло, охайно, але неправильно — це ставить товари, що повільно рухаються, на найкращі позиції лише тому, що в каталозі вони стоять поруч із популярними.
Зберігання схожих на вигляд товарів поруч. Зручно для розміщення, але є головною причиною помилок при комплектуванні.
Недостатній розмір зон приймання та повернення. Тоді вони починають «заповзати» у проходи, що стає початком заторів.
Ігнорування вертикального простору при оплаті оренди за обсяг приміщення.
Ставлення до цього як до разового проекту. Профілі замовлень змінюються, асортимент змінюється, і планування, яке залишили без нагляду, поступово втрачає актуальність.
Організація роботи навколо винятків. Проектування всього складу під незручні 5% замовлень робить інші 95% повільнішими. Обробляйте винятки як винятки.
Де дізнатися більше
- Проектування планування складу — детально про план приміщення.
- Фронтальні палетні стелажі — вибір системи зберігання.
- Що таке ABC-аналіз — класифікація, що лежить в основі слотування.
- Складські процеси — потоки, навколо яких ви будуєте організацію.
- Що таке WMS — системний рівень, коли базові речі вже налагоджені.
- Складські KPI — вимірювання ефективності.
Головна думка одним рядком
Організовуйте склад послідовно: спочатку спроектуйте потік, оберіть систему зберігання відповідно до способу відбору, розмістіть товари з високою обертаністю найближче до зони відправлення, потім промаркуйте кожне місце — і лише після цього додавайте програмне забезпечення. Два кроки, які нічого не коштують — слотування та маркування — дають більше результату, ніж будь-що, що можна купити.
Часті запитання
Як організувати склад? Спроектуйте план приміщення для односпрямованого потоку, оберіть стелажі, що відповідають вашому методу відбору, розмістіть товари, що швидко рухаються, найближче до зони відправлення та на рівні робочої зони, промаркуйте кожне місце за єдиною схемою, налаштуйте SKU та сканування, застосуйте 5S для підтримки порядку, забезпечте безпечне розділення потоків, навчайте за письмовими інструкціями та вимірюйте кілька ключових KPI.
Який крок є найважливішим при організації складу? Маркування кожного місця за єдиною схемою, оскільки від цього залежить усе інше — точність запасів, спрямований відбір, циклічна інвентаризація та будь-яке програмне забезпечення, яке ви додасте пізніше. Слотування за частотою відбору — на другому місці, і воно не коштує нічого, крім вихідних на його впровадження.
Що таке слотування на складі? Визначення того, який товар у якому місці зберігається. Принцип полягає в тому, щоб розмістити товари, які відбираються найчастіше, найближче до зони відправлення та на зручній робочій висоті, використовуючи ABC-аналіз для формалізації, а також розділяти товари, що виглядають схоже, щоб уникнути помилок при відборі.
Як слід маркувати складські місця? За допомогою єдиної схеми, що охоплює ряд, секцію, рівень та позицію — наприклад, A-12-3-B. Кожне місце отримує етикетку, включаючи підлогу та зони тимчасового зберігання. Підбирайте розмір етикеток відповідно до відстані зчитування, використовуйте довговічний термотрансферний друк і додавайте штрих-код як для місць, так і для товарів.
Що таке 5S на складі? Сортування, дотримання порядку, утримання в чистоті, стандартизація та вдосконалення. Приберіть зайве, дайте всьому визначене місце, підтримуйте чистоту, запишіть стандарти та проводьте аудит за графіком із закріпленим відповідальним. П’ятий крок — це те, що змушує інші чотири працювати довгостроково.
Як часто слід реорганізовувати склад? Переглядайте планування та проводьте переслотування принаймні раз на рік, а також негайно після значних змін в асортименті або профілі замовлень. Повна реорганізація потрібна рідко, якщо слотування переглядається регулярно — саме відкладені перегляди створюють потребу у великих проектах.
Чи потрібна WMS для організації складу? Ні, але вона значно допомагає, коли база вже налагоджена. Марковані місця, закріплені за товарами позиції та сканування при прийманні й відборі дають більшу частину переваг. Програмне забезпечення, впроваджене до цього, лише автоматизує хаос, замість того щоб його виправити.
Warehouse Wise — це безкоштовна незалежна бібліотека посібників з управління запасами, складської логістики та фулфілменту, створена для тих, хто безпосередньо виконує цю роботу: нових працівників складів та відділів обліку, представників малого та зростаючого бізнесу у сфері роздрібної торгівлі та електронної комерції, а також усіх, хто працює з товарними запасами та хоче краще в них розбиратися. Кожен посібник пояснює термін, демонструє практичний приклад із реальними цифрами там, де це доречно, і не містить зайвої інформації. Ми незалежні: ми не продаємо програмне забезпечення чи обладнання, не отримуємо комісійних за рекомендації, а наші матеріали не мають рейтингу залежно від того, хто нам платить.