Reorder Point คืออะไร? สูตรคำนวณและเครื่องมือช่วยคิด

จุดสั่งซื้อซ้ำ (Reorder point) คือระดับสต็อกที่คุณต้องทำการสั่งซื้อสินค้าใหม่ เมื่อสินค้าลดลงถึงระดับดังกล่าว คุณจะต้องสั่งซื้อเพิ่ม ไม่ใช่เพราะถึงวันที่กำหนดหรือมีการตรวจสอบรายงาน แต่เป็นเพราะปริมาณที่เหลืออยู่คือปริมาณที่คุณคำนวณไว้แล้วว่าจะเพียงพอต่อการขายจนกว่าสินค้าล็อตถัดไปจะมาถึง

นี่คือตัวเลขที่มีประโยชน์ที่สุดใน การจัดการสินค้าคงคลัง และเป็นตัวเลขที่มักถูกกำหนดขึ้นจากการคาดเดามากที่สุด หากคุณกำหนดได้ถูกต้อง สินค้าจะมาถึงก่อนที่คุณจะขายหมด แต่หากกำหนดผิดพลาดในด้านหนึ่ง คุณก็จะประสบปัญหาสินค้าขาดแคลน และหากผิดพลาดในอีกด้านหนึ่ง คุณก็จะแบกรับสต็อกส่วนเกินโดยไม่จำเป็นไปตลอด

นิยามของจุดสั่งซื้อซ้ำ

จุดสั่งซื้อซ้ำตอบคำถามเพียงข้อเดียวคือ: สินค้าตัวนี้จะลดลงต่ำสุดได้เท่าไหร่ก่อนที่ฉันจะต้องสั่งซื้อเพิ่ม?

คำตอบประกอบด้วยสองส่วน ส่วนแรกคือ คุณจะขายได้เท่าไหร่ในระหว่างที่รอสินค้ามาส่ง หากซัพพลายเออร์ใช้เวลาสองสัปดาห์และคุณขายได้วันละ 20 ชิ้น คุณต้องมีสินค้า 280 ชิ้นเพื่อรองรับการขายในช่วงที่รอ ส่วนที่สองคือ สต็อกสำรอง (Buffer) สำหรับวันที่ความต้องการพุ่งสูงขึ้นหรือซัพพลายเออร์ส่งสินค้าล่าช้า

เมื่อนำทั้งสองส่วนมารวมกัน คุณจะได้ระดับที่จำเป็นต้องทำการสั่งซื้อ หากสต็อกอยู่เหนือระดับนี้ คุณสามารถรอได้ แต่หากอยู่ที่ระดับนี้หรือต่ำกว่านั้น คุณกำลังเสี่ยงว่าห้ามมีอะไรผิดพลาดเกิดขึ้น

โปรดสังเกตว่าจุดสั่งซื้อซ้ำไม่ใช่ จำนวนที่จะสั่งซื้อ นั่นเป็นการคำนวณแยกต่างหาก ซึ่งครอบคลุมโดย ปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดที่สุด (EOQ) และไม่ใช่ระดับสต็อกขั้นต่ำที่คุณตั้งใจจะถือครอง อีกทั้งยังไม่ใช่ตัวเลขที่ตายตัว โดยจะเปลี่ยนแปลงไปตามความต้องการของตลาดและความเร็วในการจัดส่งของซัพพลายเออร์

ทำไมจุดสั่งซื้อซ้ำจึงสำคัญ

เป็นกลไกที่ช่วยป้องกันปัญหาสินค้าขาดสต็อก (Stockout) ส่วนใหญ่ ความล้มเหลวในการจัดหาสินค้าเกือบทุกครั้งมีสาเหตุมาจากหนึ่งในสามสิ่งนี้: จุดสั่งซื้อซ้ำต่ำเกินไป, คำนวณจากระยะเวลาการรอคอย (Lead time) ที่ซัพพลายเออร์ทำไม่ได้จริง หรือไม่มีใครดำเนินการเมื่อถึงจุดที่ต้องสั่งซื้อ ทั้งสามปัญหานี้แก้ไขได้ และสองข้อแรกเป็นเรื่องของคณิตศาสตร์

เป็นจุดที่เงินสดถูกกักขังไว้ การตั้งจุดสั่งซื้อซ้ำแบบเผื่อเหลือเผื่อขาด “เพื่อความปลอดภัย” หมายความว่าสินค้าทุกรายการจะมีระดับสต็อกเฉลี่ยที่สูงขึ้นตลอดทั้งปี เมื่อมองภาพรวม นี่คือเงินทุนจำนวนมหาศาลที่ไม่ได้สร้างประโยชน์ และมักจะมองไม่เห็นเพราะเมื่อดูแยกเป็นรายการก็ดูเหมือนไม่มากเกินไป

ช่วยลดการใช้ดุลยพินิจในการตัดสินใจแบบรูทีน การตัดสินใจซื้อโดยใครก็ตามที่เห็นว่าชั้นวางของดูว่างเปล่านั้นไม่มีความสม่ำเสมอและล่าช้า แต่การใช้จุดสั่งซื้อซ้ำที่คำนวณมาอย่างดีจะช่วยขจัดปัญหานี้

ทำให้ระบบอัตโนมัติเป็นไปได้ จุดสั่งซื้อซ้ำคือสิ่งที่ช่วยให้ระบบสามารถสร้างคำแนะนำการสั่งซื้อได้โดยไม่ต้องมีคนมาคอยตรวจสอบทุกรายการ ซึ่งเป็นวิธีเดียวที่จะจัดการสินค้าจำนวนมากได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ความสมดุลระหว่างการที่สินค้าขาดมือกับการจมเงินทุนคือหัวใจสำคัญของความท้าทายนี้ และจุดสั่งซื้อซ้ำคือสิ่งที่คุณใช้เพื่อแก้ไขปัญหานี้อย่างตั้งใจ แทนที่จะปล่อยให้เป็นไปตามยถากรรม

สูตรคำนวณจุดสั่งซื้อซ้ำ

จุดสั่งซื้อซ้ำ = (ความต้องการเฉลี่ยต่อวัน × ระยะเวลาการรอคอยเป็นวัน) + สต็อกสำรอง (Safety stock)

มีตัวแปรสามตัว และแต่ละตัวมีกับดักซ่อนอยู่

ความต้องการเฉลี่ยต่อวัน: จำนวนหน่วยที่ขายได้ต่อวัน โดยหาค่าเฉลี่ยในช่วงเวลาที่ยาวนานพอที่จะเป็นตัวแทนได้ ข้อควรระวังสองประการ: ใช้ช่วงเวลาที่สะท้อนถึงการขายในปัจจุบันแทนที่จะเป็นปีที่แล้ว สินค้าที่เติบโต 40% ต่อปีต้องการค่าเฉลี่ยล่าสุด ไม่ใช่ค่าเฉลี่ยรายปี และควรยกเว้นช่วงเวลาที่สินค้าขาดสต็อก เพราะยอดขายในช่วงที่สินค้าขาดสต็อกคือการบันทึกความพร้อมในการขาย ไม่ใช่ความต้องการที่แท้จริง การนำยอดขายช่วงนั้นมารวมจะทำให้การคำนวณเข้าใจผิดว่าความต้องการต่ำกว่าความเป็นจริงในสินค้าตัวที่ขาดสต็อกไปแล้ว

ระยะเวลาการรอคอยเป็นวัน (Lead time): เวลาตั้งแต่การออกใบสั่งซื้อจนถึงสินค้าพร้อมขาย นี่คือจุดที่จุดสั่งซื้อซ้ำส่วนใหญ่ผิดพลาดด้วยสองเหตุผล ประการแรก ผู้คนมักใช้ระยะเวลาที่ซัพพลายเออร์แจ้งไว้แทนที่จะเป็นเวลาที่วัดผลได้จริง ให้ดึงข้อมูลวันที่รับสินค้า 20 ครั้งล่าสุดมาคำนวณหาตัวเลขจริง ซึ่งมักจะนานกว่าที่แจ้งไว้หลายวัน ประการที่สอง ผู้คนมักวัดเวลาถึงแค่ตอนสินค้ามาถึงแทนที่จะเป็นตอนที่สินค้าพร้อมขาย หากสินค้าต้องใช้เวลาสองวันในการตรวจรับและจัดเก็บเข้าที่ สองวันนี้ต้องรวมอยู่ใน Lead time ด้วย เพราะสต็อกที่อยู่ในพื้นที่รับสินค้ายังไม่สามารถหยิบไปขายได้

สต็อกสำรอง (Safety stock): บัฟเฟอร์ที่ครอบคลุมความผันผวนทั้งในด้านความต้องการและระยะเวลาการรอคอย หากกำหนดขนาดอย่างเหมาะสม จะได้มาจากส่วนต่างของความต้องการและส่วนต่างของเวลาการส่งมอบของซัพพลายเออร์ ณ ระดับการให้บริการ (Service level) ที่คุณเลือกไว้ ซึ่งมีรายละเอียดเต็มรูปแบบในหัวข้อ สต็อกสำรอง

ตัวอย่างการคำนวณพร้อมสต็อกสำรอง

ธุรกิจแห่งหนึ่งขายสินค้าเครื่องครัวอย่างต่อเนื่อง

ขั้นตอนที่หนึ่ง — กำหนดความต้องการเฉลี่ยต่อวัน: ในช่วง 90 วันที่ผ่านมา ขายได้ 1,620 หน่วย ดังนั้น 1,620 ÷ 90 = 18 หน่วยต่อวัน

ขั้นตอนที่สอง — วัดระยะเวลาการรอคอย: ซัพพลายเออร์แจ้งไว้ 10 วัน แต่ใบสั่งซื้อ 20 ครั้งล่าสุดใช้เวลาตั้งแต่สั่งซื้อจนถึงจัดเก็บเข้าที่ระหว่าง 11 ถึง 17 วัน เฉลี่ยแล้วคือ 14 วัน ให้ใช้ 14 ไม่ใช่ 10

ขั้นตอนที่สาม — คำนวณความต้องการในช่วงรอสินค้า: 18 × 14 = 252 หน่วย นี่คือจำนวนที่คุณจะขายได้ในระหว่างที่รอสินค้า หากทุกอย่างเป็นไปตามค่าเฉลี่ย

ขั้นตอนที่สี่ — กำหนดสต็อกสำรอง: ความต้องการผันผวนประมาณ 4 หน่วยต่อวันจากค่าเฉลี่ย และระยะเวลาการรอคอยผันผวนประมาณ 3 วัน บัฟเฟอร์ที่เหมาะสมสำหรับระดับการให้บริการ 95% จากความผันผวนนี้อยู่ที่ 95 หน่วย (คู่มือ สต็อกสำรอง จะอธิบายวิธีคำนวณ ประเด็นสำคัญคือต้องมาจากความผันผวนที่วัดผลได้จริง)

ขั้นตอนที่ห้า — นำมารวมกัน:

จุดสั่งซื้อซ้ำ = 252 + 95 = 347 หน่วย

ในทางปฏิบัติหมายความว่าอย่างไร: เมื่อสต็อกลดลงเหลือ 347 ให้ทำการสั่งซื้อ ในช่วงสองสัปดาห์ปกติ สินค้าจะมาถึงโดยเหลือสต็อกประมาณ 95 หน่วย ซึ่งก็คือบัฟเฟอร์ที่ยังไม่ได้ถูกแตะต้อง แต่ในสัปดาห์ที่แย่ ซึ่งความต้องการพุ่งสูงและซัพพลายเออร์ใช้เวลาถึง 17 วัน บัฟเฟอร์นี้จะเป็นสิ่งที่ป้องกันไม่ให้สินค้าของคุณขาดสต็อก

ตัวอย่างการคำนวณโดยไม่มีสต็อกสำรอง

บางธุรกิจกำหนดจุดสั่งซื้อซ้ำโดยไม่มีบัฟเฟอร์ ไม่ว่าจะตั้งใจ — สำหรับสินค้าที่มีราคาถูกและหาสินค้าทดแทนได้ง่าย ซึ่งการที่สินค้าขาดสต็อกเป็นเรื่องที่ยอมรับได้ — หรือเพราะไม่มีใครคำนวณไว้

โดยใช้ตัวเลขเดิม:

จุดสั่งซื้อซ้ำ = 18 × 14 = 252 หน่วย

ความหมายคือ: คุณสั่งซื้อที่ 252 หน่วย และสินค้ามาถึงพอดีกับตอนที่ขายหน่วยสุดท้ายออกไป แต่จะเป็นเช่นนั้นก็ต่อเมื่อความต้องการอยู่ที่ 18 หน่วยต่อวันเป๊ะๆ และซัพพลายเออร์ใช้เวลา 14 วันเป๊ะๆ ซึ่งไม่น่าจะเป็นไปได้

เนื่องจากระยะเวลาการรอคอยเฉลี่ยอยู่ที่ 14 วัน การส่งมอบประมาณครึ่งหนึ่งจะใช้เวลานานกว่านั้น และเนื่องจากความต้องการเฉลี่ยอยู่ที่ 18 หน่วย ช่วงเวลาสองสัปดาห์ประมาณครึ่งหนึ่งจะมียอดขายที่สูงกว่าปกติ จุดสั่งซื้อซ้ำที่ไม่มีสต็อกสำรองจะทำให้สินค้าขาดสต็อกเกือบครึ่งหนึ่งของรอบการสั่งซื้อทั้งหมด ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมบัฟเฟอร์จึงจำเป็น

กรณีที่พอจะทำได้คือ สินค้าที่ขายช้า มูลค่าต่ำ และหาสินค้าทดแทนได้ง่าย ซึ่งต้นทุนในการถือครองสต็อกสำรองสำหรับสินค้าหลายร้อยรายการสูงกว่าต้นทุนที่สินค้าขาดสต็อกเป็นครั้งคราว นั่นเป็นการตัดสินใจทางธุรกิจที่ตั้งใจไว้ แต่การทำโดยไม่ได้ตั้งใจนั้นไม่ใช่เรื่องดี

เครื่องคำนวณจุดสั่งซื้อซ้ำ

ลองคำนวณสำหรับสินค้าใดๆ ก็ได้ การคำนวณใช้เวลาเพียงสองนาที แต่การรวบรวมข้อมูลที่ถูกต้องต้องใช้เวลามากกว่าและสำคัญกว่า

ตัวอย่างแถวที่คำนวณแล้วเพื่อใช้อ้างอิง: 1,620 หน่วย ÷ 90 วัน = 18 ต่อวัน 18 × 14 วัน = 252 บวกสต็อกสำรอง 95 = จุดสั่งซื้อซ้ำที่ 347

สามสิ่งที่ต้องตรวจสอบก่อนนำคำตอบไปใช้:

• คุณได้ยกเว้นช่วงที่สินค้าขาดสต็อกออกจากขั้นตอนที่ 1 แล้วหรือไม่? หากไม่ ตัวเลขความต้องการของคุณจะต่ำเกินไป
• คุณได้วัดเวลาถึงตอนที่ พร้อมขาย ในขั้นตอนที่ 4 แล้วใช่หรือไม่ ไม่ใช่แค่ตอนสินค้ามาถึง? เวลาในการรับสินค้าและจัดเก็บเข้าที่ต้องนำมาคำนวณด้วย
• ขั้นตอนที่ 3 อ้างอิงจากการขายล่าสุดแทนที่จะเป็นค่าเฉลี่ยรายปีใช่หรือไม่? ทั้งสินค้าที่กำลังเติบโตและสินค้าที่ยอดขายลดลงต่างก็ต้องการข้อมูลที่เป็นปัจจุบัน

หากคุณยังไม่มีตัวเลขสต็อกสำรอง บัฟเฟอร์ชั่วคราวแบบคร่าวๆ คือความต้องการส่วนเกินที่คุณจะเห็นหากซัพพลายเออร์ใช้เวลานานที่สุดเท่าที่เคยเกิดขึ้น — ในตัวอย่างคือ 3 วันพิเศษที่ 18 หน่วยต่อวัน หรือ 54 หน่วย แม้จะหยาบกว่าการคำนวณที่ถูกต้อง แต่ก็ยังดีกว่าการไม่มีบัฟเฟอร์เลย

Reorder point กับ safety stock และ EOQ

ตัวเลขสามตัวที่มีความเกี่ยวข้องกันแต่ตอบคำถามคนละประเด็น ซึ่งมักจะถูกนำไปสับสนกันอยู่บ่อยครั้ง

ตัวเลขเหล่านี้ทำงานร่วมกันเป็นลำดับ โดยต้องคำนวณ safety stock ก่อน เพราะ reorder point จะรวมค่านี้ไว้ด้วย จากนั้น reorder point จะเป็นตัวบอกว่าเมื่อไหร่ที่ต้องดำเนินการ และ EOQ จะเป็นตัวบอกว่าต้องซื้อเท่าไหร่เมื่อถึงเวลาสั่งซื้อ

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อยคือการมองว่า reorder point เป็นระดับสต็อกขั้นต่ำที่ต้องคงไว้ ซึ่งจริงๆ แล้วไม่ใช่ระดับสต็อกที่คุณต้องถือครอง แต่เป็นจุดแจ้งเตือนที่คุณต้องดำเนินการ สต็อกควรจะลดลงต่ำกว่าระดับนี้ในระหว่างที่รอสินค้าขนส่ง และส่วนที่เป็น safety stock คือปริมาณที่ควรจะเหลืออยู่เมื่อสินค้ามาถึง

ข้อผิดพลาดทั่วไปในการกำหนด reorder point

การใช้ lead time ตามที่ซัพพลายเออร์แจ้งมา นี่คือความผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุด ซัพพลายเออร์มักแจ้งระยะเวลาที่เขาคาดหวัง แต่คุณควรวัดจากระยะเวลาที่เขาทำได้จริง

การละเลยเวลาในการรับสินค้าและจัดเก็บ (receiving and putaway time) สินค้าที่มาถึงวันศุกร์แต่ถูกบันทึกเข้าสต็อกในวันอังคาร ถือว่าสินค้ายังไม่พร้อมใช้งานเป็นเวลาสี่วัน และวันเหล่านั้นควรถูกนับรวมอยู่ใน lead time ด้วย

การรวมช่วงที่สินค้าขาดสต็อก (stockout) เข้าไปในการคำนวณค่าเฉลี่ยความต้องการ วิธีนี้จะทำให้ค่าความต้องการของสินค้าที่ขาดสต็อกต่ำกว่าความเป็นจริง ซึ่งจะยิ่งทำให้เกิดการขาดสต็อกซ้ำในรอบถัดไป

การตั้งค่าครั้งเดียวแล้วไม่เคยทบทวน ความต้องการสินค้าเปลี่ยนไป ซัพพลายเออร์เปลี่ยนไป และฤดูกาลก็เปลี่ยนไป reorder point ที่ตั้งไว้เมื่อสองปีก่อนกำลังอธิบายธุรกิจที่ไม่มีอยู่จริงแล้ว ควรทบทวนรายการสินค้าสำคัญทุกไตรมาสและรายการที่เหลือทุกปี

การใช้ระดับการให้บริการ (service level) เดียวกันกับสินค้าทุกรายการ สินค้าขายดีและสินค้าที่ลูกค้าเจาะจงมาซื้อควรมีค่า buffer สูง ส่วนสินค้าที่เคลื่อนไหวช้าและหาสินค้าทดแทนได้ง่ายไม่จำเป็นต้องมี และการถือครองสต็อกเหล่านั้นไว้ก็คือการจมเงินโดยเปล่าประโยชน์

การลืมคำนึงถึงสต็อกที่สั่งซื้อไปแล้ว จุดแจ้งเตือนควรเปรียบเทียบ reorder point กับสต็อกที่ พร้อมใช้งาน บวกกับสต็อกที่อยู่ระหว่างการขนส่ง ไม่ใช่แค่สต็อกที่วางอยู่บนชั้นวางจริง มิฉะนั้นคุณจะสั่งซื้อซ้ำซ้อน

การละเลย MOQ หาก MOQ ของซัพพลายเออร์คือ 500 แต่ reorder point ของคุณคือ 347 การสั่งซื้อที่ 347 จะทำให้คุณถือครองสต็อกมากกว่าที่ตั้งใจไว้มาก ตัวเลขทั้งสองต้องถูกนำมาปรับให้สอดคล้องกันอย่างตั้งใจ

ไม่มีใครดำเนินการเมื่อถึงจุดแจ้งเตือน การมีจุดแจ้งเตือนที่คำนวณมาอย่างดีแต่ไม่มีใครตอบสนองนั้นแย่ยิ่งกว่าการไม่มีระบบ เพราะมันสร้างความเชื่อผิดๆ ว่าปัญหาได้รับการจัดการแล้ว

การละเลยเรื่องฤดูกาล การใช้ค่าเฉลี่ยเดียวตลอดทั้งปีนั้นไม่ถูกต้องสำหรับสินค้าที่มีฤดูกาล ควรใช้ค่าเฉลี่ยตามฤดูกาลหรือปรับ reorder point ล่วงหน้าก่อนช่วงพีค

แหล่งข้อมูลเพิ่มเติม

• Safety stock คืออะไร — การกำหนดขนาด buffer ภายในสูตรคำนวณ
• Economic order quantity คืออะไร — ปริมาณที่ควรสั่งซื้อเมื่อถึงจุดแจ้งเตือน
• Stockout คืออะไร — สิ่งที่จะเกิดขึ้นเมื่อตั้งค่าจุดแจ้งเตือนต่ำเกินไป
• การพยากรณ์ความต้องการคืออะไร — การปรับปรุงข้อมูลความต้องการให้แม่นยำขึ้น
• การควบคุมสินค้าคงคลังคืออะไร — ความถูกต้องของบันทึกข้อมูลที่จุดแจ้งเตือนต้องพึ่งพา
• เทคนิคการจัดการสินค้าคงคลัง — ตำแหน่งของ reorder point เมื่อเทียบกับทางเลือกอื่นๆ

สรุปใจความสำคัญ

Reorder point คือระดับสต็อกที่ใช้เป็นตัวกระตุ้นให้เกิดการสั่งซื้อใหม่ โดยคำนวณจากความต้องการในช่วง lead time ของซัพพลายเออร์บวกกับ buffer เพื่อความปลอดภัย ควรคำนวณ lead time จากสิ่งที่ซัพพลายเออร์ทำได้จริงแทนที่จะใช้ตัวเลขที่เขาแจ้งมา ตัดช่วงที่สินค้าขาดสต็อกออกจากค่าเฉลี่ยความต้องการ และทบทวนค่านี้เมื่อรูปแบบการค้าเปลี่ยนไป นิสัยทั้งสามประการนี้จะช่วยแก้ปัญหาเรื่องสินค้าไม่พร้อมขายได้ดีกว่าวิธีอื่นๆ

คำถามที่พบบ่อย

Reorder point คืออะไร? คือระดับสต็อกที่คุณต้องทำการสั่งซื้อสินค้าใหม่ เป็นปริมาณที่คุณคาดว่าจะขายได้ในช่วง lead time ของซัพพลายเออร์ บวกกับ buffer เพื่อความปลอดภัยสำหรับช่วงที่ความต้องการสูงขึ้นหรือการจัดส่งล่าช้า

ฉันจะคำนวณ reorder point ได้อย่างไร? นำความต้องการเฉลี่ยต่อวันคูณด้วย lead time เป็นจำนวนวัน แล้วบวกด้วย safety stock โดยใช้ข้อมูลความต้องการจากช่วงเวลาล่าสุดที่เป็นตัวแทนได้จริงและตัดช่วงที่สินค้าขาดสต็อกออกไป และใช้ lead time ที่ซัพพลายเออร์ทำได้จริง (วัดจากการรับสินค้า 20 ครั้งล่าสุด) แทนตัวเลขที่เขาแจ้งมา

สูตร reorder point ที่ไม่มี safety stock คืออะไร? คือความต้องการเฉลี่ยต่อวันคูณด้วย lead time เป็นจำนวนวัน ซึ่งจะทำให้ไม่มีสต็อกสำรองเหลืออยู่เลย ส่งผลให้ประมาณครึ่งหนึ่งของรอบการสั่งซื้อสินค้าจะขาดสต็อก วิธีนี้ใช้ได้เฉพาะกับสินค้าที่มีราคาถูกและหาสินค้าทดแทนได้ง่าย ซึ่งการขาดสต็อกเป็นครั้งคราวเป็นเรื่องที่ยอมรับได้

ความแตกต่างระหว่าง reorder point กับ safety stock คืออะไร? Safety stock คือ buffer ที่ถือไว้เพื่อรับมือกับความผันผวน ส่วน reorder point คือระดับจุดแจ้งเตือนซึ่งรวมเอา safety stock ไว้ภายในแล้ว Safety stock ตอบคำถามว่า “ต้องมีสต็อกสำรองเท่าไหร่?” ส่วน reorder point ตอบคำถามว่า “ต้องสั่งซื้อเมื่อไหร่?”

ฉันควรทบทวน reorder point บ่อยแค่ไหน? ควรทบทวนทุกไตรมาสสำหรับสินค้าสำคัญ และทุกปีสำหรับสินค้าที่เหลือ หรือทบทวนทันทีที่มีการเปลี่ยนแปลงซัพพลายเออร์ lead time หรือรูปแบบความต้องการ เพราะ reorder point ที่ตั้งไว้เมื่อสองปีก่อนอาจไม่เหมาะกับธุรกิจในปัจจุบันแล้ว

Reorder point ควรนับรวมสต็อกที่สั่งซื้อไปแล้วหรือไม่? ควรเปรียบเทียบกับสต็อกที่พร้อมใช้งานบวกกับสต็อกที่อยู่ระหว่างการขนส่ง การเปรียบเทียบกับสต็อกบนชั้นวางเพียงอย่างเดียวจะทำให้เกิดการสั่งซื้อซ้ำซ้อน โดยเฉพาะกับสินค้าที่มี lead time นาน

จะทำอย่างไรถ้า MOQ ของซัพพลายเออร์สูงกว่า reorder point ของฉัน? ต้องปรับให้สอดคล้องกันอย่างตั้งใจ โดยอาจยอมรับการถือครองสต็อกที่มากกว่าที่คำนวณไว้ เจรจาเพื่อลด MOQ หรือรวมคำสั่งซื้อสินค้าหลายรายการจากซัพพลายเออร์รายเดียวกันเพื่อให้ถึงยอดขั้นต่ำโดยไม่ต้องสั่งซื้อสินค้าตัวใดตัวหนึ่งมากเกินไป

เขียนโดย

↑ กลับสู่ด้านบน

Warehouse Wise

Warehouse Wise คือคลังข้อมูลอิสระที่รวบรวมคำแนะนำเกี่ยวกับการจัดการสินค้าคงคลัง คลังสินค้า และการเตรียมสินค้าเพื่อจัดส่ง โดยเขียนขึ้นสำหรับผู้ปฏิบัติงานจริง ไม่ว่าจะเป็นพนักงานคลังสินค้าและสินค้าคงคลังมือใหม่ ธุรกิจค้าปลีกและอีคอมเมิร์ซขนาดเล็กที่กำลังเติบโต รวมถึงใครก็ตามที่ดูแลสต็อกสินค้าและต้องการเข้าใจระบบอย่างถูกต้อง คู่มือแต่ละฉบับจะอธิบายคำศัพท์พร้อมตัวอย่างประกอบที่คำนวณด้วยตัวเลขจริงเพื่อให้เห็นภาพชัดเจนและกระชับ เราเป็นอิสระโดยสมบูรณ์ ไม่มีการขายซอฟต์แวร์หรืออุปกรณ์ ไม่รับค่าคอมมิชชันจากการแนะนำ และคู่มือของเราไม่ได้ถูกจัดอันดับตามผลประโยชน์ทางการเงินใดๆ