Vad är plockning? Metoder och förbättringar

Orderplock är processen att välja artiklar från lager för att uppfylla en kundorder. Någon — eller något — förflyttar sig till en plats, tar rätt produkt i rätt kvantitet och tar med den för packning.

Det låter som den enklaste aktiviteten på ett lager, men det är konsekvent den dyraste. Plockning står vanligtvis för ungefär hälften av alla lagerdriftskostnader, och den stora majoriteten av detta är inte själva plockningen utan gångavståndet mellan plockplatserna. Det är därför nästan varje förbättring inom detta område i själva verket är en förbättring av förflyttningen.

Var orderplock passar in, och varför det kostar så mycket

Flödet genom ett lager går via mottagning, inlagring, lagring, plockning, packning och utleverans. Plockning är punkten där lagrat gods blir en specifik kundorder, och det är det första steget som styrs av efterfrågan snarare än av tillgång.

Tre saker gör det till den dominerande kostnaden.

Det är det mest arbetsintensiva steget. Mottagning och inlagring hanterar gods i bulk; plockning hanterar dem en order i taget, och ordrar anländer i den kombination som kunderna väljer.

Förflyttning dominerar tiden. Studier av manuell plockning visar konsekvent att gångtid utgör ungefär hälften av plockarens dag, och det tillför inget värde alls. En plockare som går mindre plockar mer utan att arbeta hårdare.

Det är här precisionen når kunden. Ett felplock upptäcks inte av systemet — det skickas, anländer felaktigt och kommer tillbaka som en retur, en ersättningsleverans och en kund som överväger om de ska beställa igen. Fel vid mottagning kostar en minut; fel vid plockning kostar en order.

Den kombinationen är anledningen till att plockmetod, lagerplatsoptimering och layout får mer uppmärksamhet än något annat lagerbeslut, och varför de lager-KPI:er som betyder mest finns här.

De vanligaste metoderna för orderplock

Enstycksplock är standardmetoden som alla börjar med. Den är enkel, ordern delas aldrig upp så ingenting kan försvinna mellan stegen, och den är minst effektiv med bred marginal eftersom plockaren går hela rutten för varje order.

Batchplock angriper detta direkt. Om fyrtio ordrar alla innehåller samma produkt, samlar en runda in fyrtio enheter. Besparingen är stor och den introducerar ett sorteringssteg efteråt, där de plockade kvantiteterna delas upp i enskilda ordrar — vilket är där fel uppstår om det görs dåligt.

Kluster- eller multi-batchplock tar bort den separata sorteringen. Plockaren kör en vagn med flera lådor, en per order, och lägger varje enhet direkt i rätt låda under rundan. Det kombinerar tidsbesparingen från batchplock med precisionen från plock till order, och det är anledningen till att vagnar med sex eller tolv lådpositioner är allestädes närvarande på e-handelslager.

Zonplock passar stora byggnader. Varje plockare känner sitt område väl och lämnar det aldrig, vilket minskar gångavståndet avsevärt och ökar förtrogenheten. Kostnaden är samordning: en order som sträcker sig över fyra zoner måste monteras ihop från fyra bidrag.

Pick-and-pass hanterar detta genom att flytta lådan istället för plockaren. Det fungerar bra och skapar en kedja — om en zon är långsam väntar allt bakom den.

Vågplock handlar om timing snarare än ruttplanering. Arbete släpps i schemalagda batcher anpassade efter transportörers upphämtningar, så att allt för 16:00-bilen är plockat, packat och klart innan den anländer. Det är vad som förhindrar att korrekt plockade ordrar missar sin transport.

De flesta verkliga verksamheter kombinerar flera. En vanlig form är zonplock över hela byggnaden, batchplock inom varje zon och vågor synkroniserade med transportörers stopp-tider.

Kartongplock kontra styckplock

Enheten du plockar förändrar nästan allt gällande hur området är utformat.

Styckplock, även kallat plock av enstaka enheter eller brutet emballage, innebär att man tar enskilda enheter. Det är vad e-handel och reservdelsverksamheter gör, och det är den mest arbetsintensiva formen eftersom varje enhet hanteras separat. Det kräver hyllor, lådor, korta gångavstånd och en plockfront på bekväm arbetshöjd.

Kartongplock innebär att man tar hela kartonger, vanligtvis från pallar. Vanligt inom grossistverksamhet, butikspåfyllnad och livsmedelsdistribution. Färre plock för samma volym gods, tyngre hantering, och det kräver pallställage med en plockfront på marknivå och reservlager ovanför.

Pallplock flyttar hela enhetslaster och är egentligen materialhantering snarare än plockning.

Många lager gör alla tre, och misstaget är att köra dem från samma område. Styckplock från en pallställagegång slösar bort en stor mängd utrymme och gångtid; kartongplock från hyllor är långsamt och obekvämt. Att separera plockfronterna efter enhetstyp är en av de mer pålitliga layoutförbättringarna som finns.

Manuell, halvautomatiserad och automatiserad plockning

Manuell plockning innebär att en person med en papperslista eller en handhållen skanner går till olika lagerplatser. Det är flexibelt, billigt att starta och kan skalas upp genom att lägga till personal – vilket också är dess begränsning, eftersom kostnaden stiger linjärt med volymen.

Halvautomatiserad plockning behåller människan i processen men minskar gångavståndet eller antalet fel:

• Pick-to-light — lampor vid varje lagerplats visar vad som ska plockas och hur många, vilket bekräftas med en knapptryckning. Snabbt och exakt vid plockplatser med hög densitet.
• Voice picking — ett headset guidar plockaren, som bekräftar genom att tala. Håller båda händerna fria och blicken på arbetet, vilket passar bra för plockning av hela kollin.
• Transportband — backar transporteras mellan zoner istället för att plockaren går med dem.
• Autonoma mobila robotar — vagnar som möter plockare, följer efter dem och transporterar färdiga backar vidare, vilket eliminerar gångavståndet till packstationen.

Automatiserad plockning eliminerar gångavståndet helt eller tar bort människan från processen:

• Goods-to-person-system — ett AS/RS eller ett shuttlesystem för varorna till en fast plockstation. Gångavståndet minskar till nästan noll och genomströmningen ökar kraftigt.
• Robotiserad styckplockning — robotarmar med visionsystem som väljer ut enskilda artiklar. Tekniken är mogen, förbättras snabbt, men begränsas fortfarande av variationen i former som den kan hantera på ett tillförlitligt sätt.
• Helautomatiserad kolli- och pallhantering — vanligt inom livsmedelsdistribution med höga volymer.

Hur man bör tänka kring valet. Automatisering ger högre genomströmning och konsekvens, men kräver kapital och minskar flexibiliteten. Det passar för höga, stabila volymer och ett produktsortiment som inte ändrar form ofta. Manuell plockning passar för variation, volatilitet och verksamheter vars volymer fortfarande förändras. De flesta verksamheter vinner mer på optimerad lagerplacering (slotting), batchning och layout – vilket kostar väldigt lite – än på utrustning. De som automatiserar innan de har optimerat dessa delar tenderar att bara automatisera en ineffektiv process.

Hur man väljer plockmetod

Gå igenom dessa steg i ordning:

Orderprofilen först. Hur många rader innehåller en typisk order, och hur många enheter per rad? Enradsordrar gynnar batchplockning kraftigt. Flerradsordrar gynnar klusterplockning eller pick-and-pass.

Ordervolym. Under hundra ordrar per dag fungerar oftast enkel orderplockning bra, och den administrativa kostnaden för att koordinera något annat är inte motiverad. Över några hundra ordrar per dag lönar sig batchning eller klusterplockning omedelbart.

Produktöverlappning. Om många ordrar innehåller samma produkter sparar batchning mycket tid. Om varje order är unik sparar det väldigt lite.

Lokalens storlek. Långa gångavstånd gynnar zonindelning. En liten enhet behöver det inte och kommer bara att saktas ner av överlämningar mellan zoner.

Utleveransmönster. Fasta stopptider för transportörer gynnar vågplockning (wave picking). Löpande utleveranser under dagen kräver det inte.

Produktegenskaper. Storlek, vikt, temperaturkrav och om artiklarna plockas som styck, kollin eller pallar.

Toppbelastning. En verksamhet där decembervolymen är fem gånger högre än junivolymen behöver en metod som kan skalas med tillfällig personal, vilket gynnar enkla, välstyrda metoder framför sådana som kräver djup kännedom om lagret.

Testa sedan valet på papper innan du bestämmer dig. Ta en verklig dag av ordrar och räkna antalet plock och det ungefärliga gångavståndet för varje metod. Svaret är oftast tydligt och är ofta inte det man från början antog.

Hur man förbättrar plockeffektivitet och precision

Placera efter omloppshastighet. Lägg dina mest snabbrörliga artiklar närmast utleverans och på bekväm arbetshöjd. Detta är gratis, kan göras under en helg och tar vanligtvis bort en betydande del av gångavståndet omedelbart. Gör en omplacering minst en gång om året, eftersom orderprofiler förändras men lagerlayouter sällan gör det av sig själva.

Märk varje lagerplats tydligt och logiskt. Gång, sektion, nivå, position, enligt ett system som en nyanställd kan förstå. Allt annat bygger på detta.

Använd batch- eller klusterplockning där orderprofilen tillåter det. Detta är den enskilt största besparingen på metodnivå som är tillgänglig för de flesta verksamheter.

Sekvensera plockrutten. Plocklistor bör följa den ordning plockaren går, i en riktning, utan att någonsin behöva gå tillbaka. En lista sorterad efter produktkod istället för lagerplats är ett vanligt och dyrt misstag.

Skanna lagerplats och produkt. Att skanna produkten bekräftar vad som plockades; att skanna lagerplatsen bekräftar att det kom från rätt ställe, vilket förhindrar det vanligaste felet – att plocka en liknande artikel från grannplatsen.

Håll plockplatserna påfyllda. En tom plockplats med fulla pallar ovanför stoppar upp plockningen och syns sällan i rapporteringen. Aktivera påfyllning baserat på lagernivå, inte på att någon råkar märka att det är slut.

Separera enhetstyperna. Styckplockning, kolliplockning och pallplockning bör ske i egna områden, utformade för respektive uppgift.

Gruppera produkter som säljs tillsammans. Om två artiklar återkommande förekommer i samma order, minskar gångavståndet om de lagras nära varandra, utan att något system behöver ändras.

Mät paret, inte en enskild siffra. Plocktakt i sig driver hastighet på bekostnad av precision. Följ alltid plockprecisionen parallellt och utvärdera båda som en trend snarare än som ett dagligt värde.

Analysera fel utifrån orsak, inte antal. Fel artikel, fel antal, fel lagerplats, skadat gods. Varje kategori pekar på olika problem – liknande produkter lagrade intill varandra, dålig märkning, otydliga antal på listan.

Utbilda och kontrollera sedan. De flesta plockfel beror på ett fåtal orsaker och ett fåtal lagerplatser. Att hitta dessa är mer produktivt än generella uppmaningar om att vara försiktig.

Fördjupning

• Lagerprocesser — var plockning passar in i det totala flödet.
• Design av lagerlayout — hur utformningen avgör gångavståndet.
• Lager-KPI:er — plocktakt, precision och kostnad per plock.
• Vad är ett WMS — mjukvaran som styr och sekvenserar plockningen.
• Vad är orderuppfyllelse — processen som plockning tillhör.
• Streckkodsskanning för lager — mekanismen för precision.

Sammanfattning

Orderplockning är att välja ut artiklar från lagret för att uppfylla ordrar, och det är den dyraste aktiviteten i ett lager – främst på grund av gångavstånd snarare än själva plockmomentet. De förbättringar som lönar sig är att placera efter omloppshastighet, använda batch- eller klusterplockning där orderprofilen tillåter det, sekvensera plockrutten samt att skanna både lagerplats och produkt.

Vanliga frågor

Vad är orderplockning? Processen att välja ut artiklar från lagerplatser för att uppfylla en kundorder. Det är det skede där lagrat gods blir till en specifik order, och det står vanligtvis för ungefär hälften av lagerverksamhetens driftskostnader.

Vilka är de främsta metoderna för orderplockning? Enstycksplock (diskret plock), batchplock, flerbatch- eller klusterplock, zonplock, zonplock med vidarebefordran (pick-and-pass), vågplock och orderplock. Utöver dessa klassificeras plockning efter enhet som styck-, kartong- eller pallplock. De flesta verksamheter kombinerar flera metoder — vanligtvis zonplock i hela anläggningen med batchning inom varje zon och vågor som är tidsinställda efter transportörernas stopptider.

Vad är skillnaden mellan batchplock och zonplock? Batchplock innebär att en plockare hämtar samma produkt för flera order under en och samma runda, vilket sedan sorteras upp i individuella order. Zonplock innebär att lagret är uppdelat i områden och att varje plockare endast arbetar inom sin egen zon, där order som sträcker sig över flera zoner sammanställs av bidrag från varje zon. Batchning minskar körsträckan per enhet; zonindelning minskar körsträckan per plockare.

Vad är klusterplock? Att plocka flera order samtidigt i separata behållare på en vagn, där varje enhet läggs direkt i rätt orders låda. Det kombinerar tidsbesparingen från batchplock med precisionen i att plocka direkt till order, och det eliminerar det separata sorteringssteg som batchning kräver.

Manuell eller automatiserad plockning — vad är bäst? Automatisering ger högre genomströmning och konsekvens på bekostnad av kapital och flexibilitet, och passar för höga, stabila volymer med ett fast produktsortiment. Manuell plockning passar för variation och föränderliga volymer. De flesta verksamheter får ut mer av optimerad lagerplacering, batchning och sekvensering av plockrutter — vilket nästan inte kostar någonting — än av utrustning.

Hur förbättrar man plockprecisionen? Skanna både lagerplats och produkt vid varje plock, märk lagerplatser tydligt och logiskt, undvik att förvara visuellt liknande produkter bredvid varandra, sekvensera plocklistor efter lagerplats, håll plockfronten påfylld och följ upp precisionen parallellt med hastigheten istället för att bara mäta plocktakten.

Varför är orderplockning så dyrt? Eftersom det är det mest arbetsintensiva steget, eftersom resor mellan lagerplatser förbrukar ungefär hälften av plockarens tid utan att tillföra något värde, och eftersom fel i detta skede når kunden direkt som en retur och en ersättningsleverans istället för att upptäckas internt.

Skriven av

↑ Tillbaka till toppen

Warehouse Wise

Warehouse Wise är ett kostnadsfritt, oberoende bibliotek med guider om lagerhantering, logistik och orderhantering, skrivet för de som faktiskt utför arbetet — nyanställda inom lager och inventering, små och växande detaljhandels- och e-handelsföretag samt alla som hanterar lager och vill förstå det på djupet. Varje guide förklarar begreppen, visar konkreta exempel med verkliga siffror där det behövs, och håller sig till saken. Vi är oberoende: vi säljer varken programvara eller utrustning, vi tar ingen provision på hänvisningar och våra guider rangordnas inte efter betalning.