Организация склада подразумевает такую расстановку пространства, запасов и рабочих процессов, чтобы товары перемещались в одном направлении с минимальными затратами на перемещение, каждое место было зафиксировано в системе, а любой сотрудник мог найти нужный товар без лишних вопросов. При правильном подходе это занимает несколько недель и требует минимальных затрат.
В американском английском пишется organize, в британском — organise; суть работы от этого не меняется.
Порядок действий важнее отдельных шагов. Покупка стеллажей до проектирования потоков или установка ПО до маркировки мест хранения — это верный путь превратить организацию склада в дорогостоящий проект, который ничего не изменит.
Почему важна организация склада
Производительность. Перемещение занимает примерно половину времени комплектации, а комплектация — примерно половину складских расходов. Организация — это прежде всего способ сократить ходьбу, что делает её самым доступным рычагом повышения производительности.
Точность. Хранение похожих товаров рядом, отсутствие маркировки мест и размещение запасов «где есть место» — три главные причины ошибок при комплектации. Все они носят организационный, а не технологический характер.
Пространство. Дезорганизованный склад обычно использует лишь малую часть кубатуры, за которую вы платите. Реорганизация часто позволяет отложить решение об аренде дополнительных площадей, что является значительной экономией.
Скорость обучения. В организованном складе новичок просто следует за указаниями на экране. В дезорганизованном — точность зависит от знания того, где что лежит, на что уходят недели, а при увольнении сотрудника эти знания теряются.
Безопасность. Свободные проходы, разделение путей движения пешеходов и техники, а также хороший обзор предотвращают несчастные случаи. Заторы вызывают как задержки, так и травмы, и у них одна и та же причина.
Точность учета запасов. Инвентаризация имеет смысл только тогда, когда товары имеют определенные места хранения. Без этого подсчет дает цифры, с которыми невозможно работать.
Шаг 1 — Спроектируйте планировку для эффективного потока
Начинайте с движения, а не со стеллажей.
Отразите реальные процессы. Где товары прибывают, где проверяются, где хранятся, где комплектуются, где упаковываются и откуда отгружаются. Пройдите этот путь и нарисуйте его, включая реальные маршруты людей, а не те, которыми они «должны» ходить.
Стремитесь к однонаправленности. Товары должны проходить через здание — вход с одной стороны, выход с другой — без пересечений и возвратов. Пересекающиеся потоки создают заторы, а заторы ведут к задержкам и авариям.
Выберите форму планировки. Сквозной поток подходит для зданий с воротами с обеих сторон. U-образная схема, где приемка и отгрузка находятся на одной стороне, подходит для зданий с одной рампой и позволяет совместно использовать персонал и технику. L-образная схема подходит для помещений сложной конфигурации.
Обеспечьте достаточно места для каждой функции. Зоне приемки нужно пространство для разгрузки и проверки перед размещением. Зона отгрузки должна быть рассчитана на пиковые нагрузки, а не на средние. Для возвратов нужна отдельная зона, изолированная от зоны приемки. Недостаточный размер зон — самая частая ошибка проектирования, из-за которой товары загромождают проходы.
Подберите ширину проходов под технику. Широкие проходы безопаснее, но тратят пространство; узкие позволяют хранить больше, но требуют ричтраков, которые стоят значительно дороже. Выбирайте технику и ширину проходов одновременно.
Более подробная информация представлена в разделе проектирование планировки склада.
Шаг 2 — Выберите подходящее хранение и стеллажи
Подбирайте систему хранения в соответствии с тем, что именно вы храните и как комплектуете заказы.
Палеты на входе, палеты на выходе — фронтальные стеллажи являются гибким стандартом, обеспечивающим прямой доступ к каждой палете ценой потери площади пола.
Много палет с небольшим ассортиментом — набивные стеллажи, гравитационные системы или шаттлы позволяют хранить гораздо больше на квадратный метр, но лишают мгновенного доступа. Это выгодно для высокооборачиваемых товаров, но плохо для широкого ассортимента.
Комплектация коробами — палетные стеллажи с зоной отбора на нижнем уровне и резервным запасом выше.
Комплектация штуками — полочные стеллажи и ящики, а не палетные стеллажи. Штучная комплектация из палетного прохода — это пустая трата пространства и лишняя ходьба.
Длинномерные или нестандартные товары — консольные стеллажи для пиломатериалов, труб и профилей.
Разделяйте типы единиц хранения. Совмещение штучной комплектации, отбора коробами и обработки палет в одной зоне — один из самых дорогих компромиссов на складе. Выделите для каждого типа свою зону, спроектированную под конкретную задачу.
Используйте высоту. Это самый дешевый ресурс, который у вас есть, в пределах ограничений спринклерной системы, освещения, высоты ворот и подъема техники. Мезонин превращает пустую высоту в полезную площадь за малую часть стоимости строительства нового здания.
Шаг 3 — Слоттинг (размещение) запасов
Слоттинг — это решение о том, какой товар где лежит, и это самый эффективный шаг во всем процессе, потому что он бесплатен.
Размещайте самые ходовые товары ближе к зоне отгрузки. Ранжируйте товары по частоте отбора — не по стоимости, не по объему — и размещайте топовые позиции ближе к зоне упаковки на удобной высоте (между поясом и плечом).
Используйте «золотую зону». Товары на уровне пола или выше уровня головы отбираются заметно дольше и чаще приводят к травмам. Оставьте эту удобную высоту для товаров с самой высокой частотой отбора.
Используйте ABC-анализ для формализации. Товары группы А — на лучших местах с жестким контролем, группы B — в средней зоне, группы C — на оставшихся местах. Эта же классификация определит частоту инвентаризации.
Группируйте товары, которые часто покупают вместе. Если два товара регулярно встречаются в одном заказе, хранение их рядом сокращает путь без изменения системы.
Разделяйте внешне похожие товары. Похожая упаковка на соседних ячейках — главная причина ошибок при отборе. Намеренно размещайте похожие товары подальше друг от друга.
Проводите переслоттинг не реже раза в год. Профили заказов меняются, а планировка — нет. Планировка, которая была верной два года назад, сегодня ежедневно крадет ваше время на лишнюю ходьбу.
Шаг 4 — Маркируйте места хранения и добавьте указатели
Это шаг, который заставляет работать всё остальное, и его пропускают чаще всего.
Примите единую схему адресации — ряд, секция, уровень, позиция — и применяйте её везде. Адрес вроде A-12-3-B должен быть понятен человеку в его первый рабочий день.
Маркируйте каждое место, включая зоны на полу, зоны комплектации и места для напольного хранения. Место без этикетки невозможно зафиксировать в системе, и товар в нем фактически потерян.
Подбирайте размер этикеток под расстояние чтения. Этикетка, считываемая с уровня пола, может быть небольшой; та, что читается с погрузчика на высоте, должна быть значительно крупнее. Используйте светоотражающие или подвесные таблички для высоких уровней.
Маркируйте ряды с обоих концов крупными символами, видимыми из поперечного прохода.
Используйте долговечные этикетки. Термотрансферная печать лучше лазерной, а в холодных зонах используйте морозостойкий клей — обычный клей подведет, и вы найдете этикетки на полу.
Штрихкодируйте не только товары, но и места хранения. Сканирование места подтверждает, что комплектовщик находится в нужном месте, что предотвращает ошибку «соседней ячейки», которую не уловить только лишь маркировкой товара.
Разметьте пол. Пешеходные дорожки, пути движения техники, зоны комплектации и зоны, свободные от препятствий, перед воротами и электрощитами.
Шаг 5 — Настройте системы
Присвойте каждому товару уникальный SKU по единой схеме, избегая ведущих нулей и букв O и I.
Закрепите каждый товар за местом хранения. Один товар может занимать несколько мест; система должна знать их все.
Внедрите сканирование сначала на приемке, затем на комплектации. Ошибки возникают на этапе приемки, и там их дешевле всего предотвратить.
Затем рассмотрите внедрение WMS. ПО, примененное к промаркированным местам и отлаженным процессам, многократно усиливает то, что уже работает. Примененное до этого, оно лишь автоматизирует хаос — это самая частая и дорогая ошибка в складских технологических проектах.
Шаг 6 — Внедрите 5S и поддерживайте этот порядок
Организация процессов неизбежно деградирует, если ее не поддерживать. Метод 5S — это стандартная база, которая приносит реальную пользу, а не просто является формальной процедурой.
Сортировка. Уберите все лишнее — неликвидные запасы, сломанное оборудование, упаковку, которая никому не нужна, паллеты с товарами трехлетней давности. Уже одно это действие обычно освобождает удивительно много места.
Соблюдение порядка. Для всего, что осталось, определяется свое место, причем наиболее часто используемые предметы располагаются ближе всего к зоне их использования. Это касается инструментов, расходных материалов, оборудования и самих товаров.
Содержание в чистоте. Чистые полы, свободные проходы, исправное оборудование. Помимо эстетики, на чистом полу легче заметить утечку жидкости, поврежденную стойку стеллажа или просыпанный товар, прежде чем это приведет к инциденту.
Стандартизация. Запишите, как должна выглядеть каждая зона и как выполняется каждый процесс. По одной странице на каждый. Эффект достигается тогда, когда все делают работу одинаково.
Совершенствование. Регулярный аудит по графику с назначенным ответственным. Без этого шага остальные четыре придут в упадок в течение квартала, поэтому программы 5S чаще терпят неудачу, чем добиваются успеха.
Шаг 7 — Обеспечьте безопасность
Разделите людей и технику. Размеченные пешеходные дорожки, барьеры в местах пересечения путей и, по возможности, отдельные двери. Это самая важная мера безопасности на любом складе.
Защитите стеллажи. Отбойники для стоек, торцевые ограждения и защитные элементы стоят недорого по сравнению с ущербом от удара погрузчиком, а повреждения стеллажей имеют накопительный эффект и их легко пропустить.
Регулярно осматривайте стеллажи — стандарт предполагает регулярный визуальный осмотр компетентным сотрудником и ежегодную формальную экспертизу специалистом. Поврежденные стойки нужно разгружать и заменять, а не «латать».
Разместите таблички с допустимой нагрузкой на каждом ряду стеллажей и следите за их соблюдением.
Обеспечьте хороший обзор, особенно в концах проходов и на «слепых» поворотах. Установите зеркала там, где это необходимо.
Обеспечьте надлежащее освещение. Плохой свет — причина ошибок при комплектации и несчастных случаев.
Держите пути эвакуации и противопожарное оборудование свободными. Ничего не должно храниться перед выходами, огнетушителями или электрощитами.
Храните тяжелые предметы внизу. Это важно как для безопасности, так и потому, что травмы спины чаще всего возникают при подъеме тяжестей с высоты.
Шаг 8 — Обучите команду и распределите ответственность
Обучайте по написанным процессам, а не по принципу «кто как привык». Разнобой в действиях сотрудников — источник ошибок.
Закрепите за каждой зоной ответственного. Зона, за которую отвечает конкретный человек, остается организованной; зона, которая принадлежит «всем», — нет.
Показывайте людям цифры. Отображение точности и производительности непосредственно на рабочем месте меняет поведение сотрудников надежнее, чем отчеты для руководства.
Спрашивайте тех, кто выполняет работу. Комплектовщик, который проходит один и тот же маршрут двести раз в день, знает, где теряется время. Это самый дешевый источник улучшений, который на складах обычно не используют.
Шаг 9 — Измеряйте и анализируйте
Отслеживайте небольшое количество складских KPI: точность учета запасов, точность комплектации, скорость отбора, время цикла заказа и коэффициент использования площади.
Сочетайте показатели производительности с показателями качества. Сама по себе скорость отбора быстро приводит к росту ошибок.
Анализируйте тренды, а не разовые значения. Один месяц — это случайный шум; три месяца в одном направлении — это сигнал.
Ежегодно пересматривайте планировку в соответствии с текущим профилем заказов и проводите переслотирование.
Типичные ошибки, которых следует избегать
Покупка стеллажей до проектирования потоков. Самая дорогая ошибка, которую трудно исправить.
Отсутствие маркировки мест хранения. От нее зависит все последующее, хотя это самая скучная задача в списке.
Установка ПО в первую очередь. WMS, внедренная поверх немаркированных мест и несогласованных процессов, лишь быстрее генерирует неверные данные.
Слотирование по товарным группам вместо частоты отбора. Интуитивно понятно, аккуратно, но неправильно — это ставит медленно оборачиваемые товары на лучшие позиции только потому, что в каталоге они стоят рядом с хитами продаж.
Хранение внешне похожих товаров рядом. Удобно для размещения, но является главной причиной ошибок при комплектации.
Недостаточный размер зон приемки и возврата. В итоге товары «выплескиваются» в проходы, что становится началом заторов.
Игнорирование вертикального пространства при оплате аренды за весь объем помещения.
Отношение к организации склада как к разовому проекту. Профили заказов меняются, ассортимент меняется, и оставленная без внимания планировка незаметно устаревает.
Организация процессов вокруг исключений. Проектирование всего склада под неудобные 5% заказов замедляет остальные 95%. Обрабатывайте исключения как исключения.
Где узнать больше
- Проектирование планировки склада — детальный план помещения.
- Фронтальные паллетные стеллажи — выбор системы хранения.
- Что такое ABC-анализ — классификация, лежащая в основе слотирования.
- Складские процессы — потоки, вокруг которых вы строите работу.
- Что такое WMS — системный уровень, когда база уже выстроена.
- Складские KPI — оценка эффективности.
Главная мысль одной строкой
Организуйте склад последовательно: сначала спроектируйте потоки, выберите стеллажи под способ отбора, разместите ходовые товары ближе к зоне отгрузки, затем промаркируйте каждое место — и только после этого внедряйте ПО. Два шага, которые ничего не стоят — слотирование и маркировка — дают больше результата, чем любые платные решения.
Часто задаваемые вопросы
Как организовать склад? Спроектируйте планировку для однонаправленного потока, выберите стеллажи, соответствующие методу отбора, разместите быстрооборачиваемые товары ближе к отгрузке на уровне рук, промаркируйте каждое место по единой схеме, настройте SKU и сканирование, внедрите 5S для поддержания порядка, обеспечьте безопасность, обучите персонал по регламентам и измеряйте несколько ключевых KPI.
Какой шаг самый важный при организации склада? Маркировка каждого места по единой схеме, так как от нее зависит все остальное — точность запасов, адресный отбор, инвентаризация и любое ПО, которое вы добавите позже. Слотирование по частоте отбора — на втором месте, и оно не стоит ничего, кроме пары выходных.
Что такое слотирование на складе? Определение того, какой товар в каком месте должен лежать. Принцип заключается в размещении наиболее часто заказываемых товаров ближе к зоне отгрузки и на удобной высоте, используя ABC-анализ для формализации, а также в разделении внешне похожих товаров, чтобы их не перепутали.
Как маркировать места на складе? Используйте единую схему, включающую ряд, секцию, уровень и позицию — например, A-12-3-B. Каждое место должно иметь этикетку, включая напольные зоны и зоны временного хранения. Подбирайте размер этикеток под расстояние считывания, используйте долговечную термотрансферную печать и штрихкодируйте как места, так и товары.
Что такое 5S на складе? Сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. Уберите лишнее, дайте каждому предмету место, поддерживайте чистоту, запишите стандарты и проводите аудит по графику с назначенным ответственным. Пятый шаг — это то, что заставляет работать остальные четыре.
Как часто нужно реорганизовывать склад? Пересматривайте планировку и проводите переслотирование не реже одного раза в год, а также сразу после значительных изменений в ассортименте или профиле заказов. Полная реорганизация требуется редко, если слотирование пересматривается регулярно — именно отложенные проверки создают потребность в масштабных проектах.
Нужна ли WMS для организации склада? Нет, но она значительно помогает, когда база уже выстроена. Маркированные места, закрепленные товары и сканирование при приемке и отборе дают основную часть эффекта. ПО, внедренное до этого, лишь автоматизирует хаос, а не исправляет его.
Warehouse Wise — это бесплатная независимая библиотека руководств по управлению запасами, складскому учету и фулфилменту, созданная для тех, кто непосредственно занят в этой сфере: новых сотрудников складов, представителей малого и растущего бизнеса в сфере ритейла и электронной коммерции, а также всех, кто работает с товарными остатками и хочет разобраться в процессах досконально. Каждое руководство содержит понятное определение термина, наглядный пример с расчетами и ничего лишнего. Мы сохраняем полную независимость: не продаем программное обеспечение или оборудование, не получаем комиссионных за рекомендации, а наши материалы не зависят от чьих-либо спонсорских выплат.