O que é separação de pedidos (picking)? Métodos e como otimizar

O picking (separação de pedidos) é o processo de selecionar itens do estoque para atender a um pedido de cliente. Alguém — ou algo — desloca-se até um local, pega o produto correto na quantidade certa e o leva para ser embalado.

Parece a atividade mais simples em um armazém e, consistentemente, é a mais cara. O picking geralmente representa cerca de metade de todo o custo operacional do armazém, e a grande maioria disso não é o picking em si, mas o deslocamento entre as coletas. É por isso que quase toda melhoria nesta área é, na verdade, uma melhoria no deslocamento.

Onde o picking se encaixa e por que custa tanto

O fluxo através de um armazém segue: recebimento, endereçamento (putaway), armazenamento, picking, embalagem e expedição. O picking é o ponto onde o estoque armazenado se torna o pedido específico de um cliente, e é o primeiro estágio impulsionado pela demanda, e não pela oferta.

Três fatores tornam este o custo dominante.

É a etapa que mais exige mão de obra. O recebimento e o endereçamento lidam com mercadorias em grandes volumes; o picking lida com elas um pedido por vez, e os pedidos chegam em qualquer combinação que os clientes escolham.

O deslocamento domina o tempo. Estudos sobre picking manual colocam consistentemente o caminhar em cerca de metade do dia do operador, e isso não agrega valor algum. Um operador que caminha menos faz mais picking sem trabalhar mais arduamente.

É onde a precisão chega ao cliente. Um erro de picking não é detectado pelo sistema — ele é enviado, chega errado e retorna como uma devolução, uma substituição e um cliente decidindo se voltará a comprar. Erros no recebimento custam um minuto; erros no picking custam um pedido.

Essa combinação é o motivo pelo qual o método de picking, o slotting e o layout recebem mais atenção do que qualquer outra decisão de armazém, e por que os KPIs de armazém que mais importam estão aqui.

Os principais métodos de picking

O picking de pedido único é o padrão com o qual todos começam. É simples, o pedido nunca é dividido, portanto nada pode ser perdido entre as etapas, e é o menos eficiente por uma margem considerável, pois o operador percorre todo o trajeto para cada pedido.

O batch picking ataca isso diretamente. Se quarenta pedidos contêm o mesmo produto, uma única viagem coleta quarenta unidades. A economia é grande e introduz uma etapa de separação posterior, onde as quantidades coletadas são divididas novamente em pedidos individuais — que é onde os erros ocorrem se o processo for mal executado.

O cluster ou multi-batch picking elimina a separação separada. O operador empurra um carrinho contendo várias caixas, uma por pedido, e coloca cada unidade diretamente na caixa correta conforme avança. Ele combina a economia de deslocamento do batch picking com a precisão do picking por pedido, e é a razão pela qual carrinhos com seis ou doze posições de caixas são onipresentes em armazéns de ecommerce.

O zone picking é adequado para grandes instalações. Cada operador conhece sua área intimamente e nunca a deixa, o que reduz drasticamente o deslocamento e aumenta a familiaridade. O custo é a coordenação: um pedido que abrange quatro zonas precisa ser montado a partir de quatro contribuições.

O pick-and-pass resolve isso movendo a caixa em vez do operador. Funciona bem e cria uma corrente — se uma zona está lenta, tudo o que vem atrás dela espera.

O wave picking trata do tempo, não do roteamento. O trabalho é liberado em lotes agendados alinhados às coletas das transportadoras, para que tudo destinado ao transportador das 16h seja coletado, embalado e preparado antes de sua chegada. É o que evita que pedidos corretamente separados percam o caminhão.

A maioria das operações reais combina vários métodos. Um formato comum é o zone picking em todo o armazém, batch picking dentro de cada zona e ondas sincronizadas com os horários de corte das transportadoras.

Picking de caixas (case picking) vs picking de peças (piece picking)

A unidade que você coleta altera quase tudo sobre como a área é projetada.

O piece picking, também chamado de picking de unidades ou picking de fracionados, significa pegar unidades individuais. É o que as operações de ecommerce e peças de reposição fazem, e é a forma que mais exige mão de obra, pois cada unidade é manuseada separadamente. Requer estantes, bins, curtas distâncias de deslocamento e uma face de picking em altura de trabalho confortável.

O case picking significa pegar caixas completas, geralmente de paletes. Comum no atacado, reposição de varejo e distribuição de alimentos. Menos coletas para o mesmo volume de mercadorias, manuseio mais pesado, e requer porta-paletes com uma face de picking no nível do solo e estoque de reserva acima dela.

O picking de paletes move cargas unitárias inteiras e é, na verdade, movimentação de materiais em vez de picking.

Muitos armazéns fazem os três, e o erro é operá-los na mesma área. O piece picking a partir de um corredor de porta-paletes desperdiça muito espaço e tempo de caminhada; o case picking a partir de estantes é lento e desconfortável. Separar as faces de picking por tipo de unidade é uma das melhorias de layout mais confiáveis disponíveis.

Separação manual, semiautomatizada e automatizada

A separação manual consiste em uma pessoa com uma lista impressa ou um coletor de dados caminhando até os endereços. É flexível, tem baixo custo inicial e é escalável pela adição de pessoas — o que também é sua limitação, pois o custo aumenta linearmente com o volume.

A separação semiautomatizada mantém o operador, mas elimina parte do deslocamento ou dos erros:

• Pick-to-light — luzes em cada endereço indicam o que deve ser retirado e a quantidade, confirmada pelo pressionamento de um botão. Rápido e preciso em áreas de separação de alta densidade.
• Voice picking — um headset orienta o separador, que confirma por voz. Mantém as mãos livres e a visão voltada para o trabalho, o que é ideal para a separação de caixas.
• Esteiras — as caixas (totes) circulam entre as zonas em vez de os separadores precisarem percorrê-las.
• Robôs móveis autônomos — carrinhos que encontram os separadores, seguem-nos e levam as caixas concluídas, eliminando a caminhada de retorno até a expedição.

A separação automatizada elimina totalmente o deslocamento ou a necessidade de intervenção humana:

• Sistemas de mercadoria ao homem (Goods-to-person) — um AS/RS ou um sistema de shuttle traz o estoque até uma estação de separação fixa. O deslocamento cai para quase zero e o throughput aumenta drasticamente.
• Separação robótica de itens — braços robóticos com sistemas de visão que selecionam itens individuais. É uma tecnologia real, em rápida evolução, mas ainda limitada pela variedade de formatos que consegue manipular com confiabilidade.
• Movimentação totalmente automatizada de caixas e paletes — comum na distribuição de alto volume de alimentos e bebidas.

Como avaliar a escolha. A automação proporciona throughput e consistência, mas exige investimento de capital e reduz a flexibilidade. É adequada para volumes altos e estáveis e para um mix de produtos que não muda de formato com frequência. A separação manual é ideal para variedade, volatilidade e empresas cujos volumes ainda estão em fase de crescimento. A maioria das operações obtém mais resultados com o endereçamento (slotting), formação de lotes (batching) e layout — que custam muito pouco — do que com equipamentos; e aquelas que automatizam antes de realizar essas melhorias tendem a automatizar um processo ineficiente.

Como escolher um método de separação

Siga estes passos em ordem:

Primeiro, o perfil do pedido. Quantas linhas um pedido típico contém e quantas unidades por linha? Pedidos de linha única favorecem fortemente a separação por lote (batch picking). Pedidos com múltiplas linhas favorecem a separação por cluster ou pick-and-pass.

Volume de pedidos. Abaixo de cem pedidos por dia, a separação de pedido único geralmente é suficiente e o custo de coordenação de outros métodos não se justifica. Acima de algumas centenas, a formação de lotes ou clusters compensa imediatamente.

Sobreposição de produtos. Se muitos pedidos contêm os mesmos produtos, a formação de lotes gera grande economia. Se cada pedido é diferente, a economia é mínima.

Tamanho do armazém. Longas distâncias favorecem a divisão por zonas. Uma unidade pequena não precisa disso e terá sua produtividade reduzida pelas transferências entre zonas.

Padrão de expedição. Horários de corte (cut-offs) fixos das transportadoras favorecem a separação por ondas (wave picking). Expedições contínuas ao longo do dia não exigem esse método.

Características do produto. Tamanho, peso, requisitos de temperatura e se os itens são separados como peças, caixas ou paletes.

Sazonalidade (Peak ratio). Uma empresa cujo volume de dezembro é cinco vezes maior que o de junho precisa de um método que escale com mão de obra temporária, o que favorece métodos simples e bem direcionados em vez daqueles que exigem profundo conhecimento do armazém.

Em seguida, teste a escolha no papel antes de se comprometer. Pegue um dia real de pedidos e conte as separações e o deslocamento aproximado em cada método. A resposta geralmente é clara e, frequentemente, não é a que as pessoas supunham.

Como melhorar a eficiência e a precisão da separação

Enderece por velocidade (Slotting). Coloque os itens de maior giro mais próximos da expedição e em uma altura de trabalho confortável. Isso não tem custo, pode ser feito em um fim de semana e, normalmente, elimina uma parcela substancial da caminhada imediatamente. Refaça o endereçamento pelo menos anualmente, pois os perfis de pedidos mudam, mas os layouts não.

Identifique cada endereço de forma clara e lógica. Corredor, baia, nível, posição, em um esquema que um novo colaborador consiga seguir. Todo o resto depende disso.

Use lotes ou clusters sempre que o perfil do pedido permitir. É a maior economia em nível de método disponível para a maioria das operações.

Sequencie o caminho de separação. As listas de separação devem seguir a ordem do trajeto do operador, em uma única direção, sem nunca retroceder. Uma lista ordenada pelo código do produto em vez do endereço é um erro comum e caro.

Escaneie o endereço e o produto. Escanear o produto confirma o que foi retirado; escanear o endereço confirma que veio do lugar certo, o que evita o erro mais comum — separar um item similar da baia adjacente.

Mantenha o picking face abastecido. Um endereço de separação vazio com paletes cheios acima dele trava a operação e é invisível na maioria dos relatórios. Acione o reabastecimento por nível de estoque, não por alguém que percebeu a falta.

Separe os tipos de unidade. Separação de peças, caixas e paletes devem ocorrer em suas próprias áreas, projetadas para cada tarefa.

Agrupe produtos que são vendidos juntos. Se dois itens aparecem no mesmo pedido repetidamente, armazená-los próximos um do outro reduz o deslocamento sem nenhuma mudança de sistema.

Meça o par, não apenas um indicador. A taxa de separação (pick rate) isolada impulsiona a velocidade às custas da precisão. Acompanhe a precisão da separação junto com ela, sempre, e analise ambos como uma tendência, em vez de um número diário.

Analise os erros pela causa, não pela contagem. Item errado, quantidade errada, endereço errado, danificado. Cada um aponta para algo diferente — produtos similares armazenados lado a lado, etiquetagem ruim, quantidades pouco claras na lista.

Treine e depois verifique. A maioria dos erros de separação vem de um pequeno número de causas e de um pequeno número de endereços. Encontrá-los é mais produtivo do que exortações genéricas para “ter cuidado”.

Onde se aprofundar

• Processos de armazém — onde a separação se encaixa no fluxo completo.
• Design de layout de armazém — o arranjo que determina o deslocamento.
• KPIs de armazém — taxa de separação, precisão e custo por separação.
• O que é um WMS — o software que direciona e sequencia a separação.
• O que é atendimento de pedidos (fulfilment) — o processo ao qual a separação pertence.
• Leitura de código de barras para inventário — o mecanismo de precisão.

A conclusão em uma frase

A separação de pedidos é a seleção de itens do estoque para atender pedidos, sendo a atividade mais cara em um armazém — principalmente devido à caminhada, e não à separação em si. As melhorias que trazem retorno são o endereçamento por velocidade, a formação de lotes ou clusters onde o perfil do pedido permite, o sequenciamento do caminho de separação e a leitura de código de barras tanto do endereço quanto do produto.

Perguntas frequentes

O que é separação de pedidos (order picking)? É o processo de selecionar itens dos locais de armazenamento para atender a um pedido do cliente. É a etapa em que o estoque armazenado se torna um pedido específico e, normalmente, representa cerca de metade do custo operacional de um armazém.

Quais são os principais métodos de separação de pedidos? Pedido único (discreto), por lote (batch), multi-lote ou cluster, por zona, zone pick-and-pass, por onda (wave) e pick-to-order. Além disso, a separação é classificada por unidade como separação de peças, caixas ou paletes. A maioria das operações combina vários métodos — comumente a separação por zona em todo o armazém com agrupamento (batching) dentro de cada zona e ondas sincronizadas com os horários de corte das transportadoras.

Qual é a diferença entre a separação por lote (batch picking) e a separação por zona (zone picking)?** O batch picking significa que um separador coleta o mesmo produto para vários pedidos em uma única viagem, que é então classificado em pedidos individuais. O zone picking significa que o armazém é dividido em áreas e cada separador trabalha apenas em sua própria zona, com pedidos de várias zonas sendo montados a partir de várias contribuições. O batching reduz o deslocamento por unidade; o zoneamento reduz o deslocamento por separador.

O que é cluster picking? É a separação de vários pedidos de uma só vez em recipientes separados em um mesmo carrinho, colocando cada unidade diretamente na caixa (tote) do pedido correto. Ele combina a economia de deslocamento do batch picking com a precisão da separação por pedido, eliminando a etapa de classificação separada que o batching exige.

Separação manual ou automatizada — qual é a melhor? A automação proporciona produtividade e consistência ao custo de capital e flexibilidade, sendo adequada para volumes altos e estáveis com uma gama de produtos definida. A separação manual é mais adequada para variedade e volumes variáveis. A maioria das operações obtém mais resultados com o endereçamento (slotting), agrupamento (batching) e sequenciamento da rota de separação — que não custam quase nada — do que com equipamentos.

Como melhorar a precisão da separação? Escaneie tanto o local quanto o produto em cada coleta, identifique os locais de forma clara e lógica, evite armazenar produtos visualmente semelhantes próximos uns dos outros, sequencie as listas de separação por localização, mantenha a face de separação abastecida e monitore a precisão juntamente com a velocidade, em vez de medir apenas a taxa de produtividade.

Por que a separação de pedidos é tão cara? Porque é a etapa que exige mais mão de obra, porque o deslocamento entre locais consome cerca de metade do tempo do separador e não agrega valor, e porque os erros nesta etapa chegam diretamente ao cliente como devolução e substituição, em vez de serem detectados internamente.

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