Een bestelpunt is het voorraadniveau waarop u een nieuwe bestelling plaatst. Wanneer een product tot dat niveau daalt, koopt u bij — niet omdat er een datum is bereikt of een rapport is beoordeeld, maar omdat de resterende hoeveelheid de hoeveelheid is die u heeft berekend om de periode tot de volgende levering te overbruggen.
Het is het meest nuttige getal in voorraadbeheer en het getal dat het vaakst op basis van giswerk wordt vastgesteld. Als u het goed doet, arriveert de voorraad kort voordat deze opraakt. Als u het aan de ene kant fout doet, komt u zonder voorraad te zitten; aan de andere kant houdt u permanent meer voorraad aan dan nodig is.
Het bestelpunt, gedefinieerd
Het bestelpunt beantwoordt één vraag: hoe laag mag de voorraad van dit product worden voordat ik moet bijbestellen?
Het antwoord bestaat uit twee componenten. Ten eerste: hoeveel verkoopt u terwijl u wacht op de levering — als de leverancier er twee weken over doet en u verkoopt er 20 per dag, heeft u 280 eenheden nodig om de wachttijd te overbruggen. Ten tweede: een buffer voor de dagen waarop de vraag piekt of de leverancier vertraging oploopt.
Tel deze bij elkaar op en u heeft het niveau waarop bestellen noodzakelijk wordt. Daarboven kunt u wachten. Op of onder dit niveau bent u ervan afhankelijk dat er niets misgaat.
Let op wat een bestelpunt niet is. Het is niet hoeveel u moet bestellen — dat is een afzonderlijke berekening, behandeld onder EOQ. Het is geen minimumvoorraadniveau dat u van plan bent aan te houden. En het is geen vaststaand cijfer: het verandert naarmate de vraag verandert en leveranciers sneller of langzamer worden.
Waarom het bestelpunt belangrijk is
Het is het mechanisme dat de meeste voorraadtekorten voorkomt. Bijna elk beschikbaarheidsprobleem is terug te voeren op een van de drie volgende zaken: het bestelpunt was te laag, het was berekend op basis van een levertijd die de leverancier in werkelijkheid niet haalt, of niemand ondernam actie toen het signaal afging. Alle drie zijn ze oplosbaar, en de eerste twee zijn een kwestie van rekenkunde.
Het is ook de plek waar kapitaal vast komt te zitten. Een bestelpunt dat ruim is ingesteld “voor de zekerheid” betekent dat elk product het hele jaar door op een hoger gemiddeld voorraadniveau ligt. Over een heel assortiment is dat een aanzienlijk bedrag aan kapitaal dat niets doet, en het is onzichtbaar omdat geen enkele individuele regel onredelijk lijkt.
Het haalt het oordeelsvermogen uit een routinematige beslissing. Inkoopbeslissingen die worden genomen door wie dan ook die ziet dat een schap leeg lijkt, zijn inconsistent en traag. Een berekende trigger is dat niet.
Het maakt automatisering mogelijk. Bestelpunten zorgen ervoor dat een systeem inkoopvoorstellen kan genereren zonder dat een persoon elke regel hoeft te controleren, wat de enige manier is om een assortiment van enige omvang beheersbaar te houden.
De balans tussen voorraadtekorten en vastzittend kapitaal is de kern van de spanning, en het bestelpunt is waar u dit bewust oplost in plaats van bij toeval.
De formule voor het bestelpunt
Bestelpunt = (gemiddelde dagelijkse vraag × levertijd in dagen) + veiligheidsvoorraad
Drie inputs, en elk bevat een valkuil.
Gemiddelde dagelijkse vraag. Eenheden verkocht per dag, gemiddeld over een periode die lang genoeg is om representatief te zijn. Twee waarschuwingen. Gebruik een periode die de huidige handel weerspiegelt in plaats van vorig jaar — een product dat jaar op jaar met 40% groeit, heeft een recent gemiddelde nodig, geen jaarlijks gemiddelde. En sluit elke periode uit waarin het product niet op voorraad was, omdat verkopen tijdens een voorraadtekort de beschikbaarheid registreren, niet de vraag. Door deze op te nemen, leert de berekening dat de vraag lager is dan deze in werkelijkheid is voor precies dat product dat u al in de steek heeft gelaten.
Levertijd in dagen. De tijd vanaf het plaatsen van de bestelling tot het moment dat de voorraad beschikbaar is voor verkoop. Hier gaan de meeste bestelpunten mis, om twee redenen. Ten eerste gebruiken mensen de door de leverancier opgegeven levertijd in plaats van de gemeten levertijd — pak uw laatste twintig ontvangstdata erbij en bereken het werkelijke cijfer, dat vaak enkele dagen langer is. Ten tweede meten mensen tot aan de levering in plaats van tot aan de beschikbaarheid. Als goederen twee dagen nodig hebben om te worden ingeboekt en opgeslagen, horen die twee dagen bij de levertijd, omdat voorraad in de ontvangstzone niet kan worden gepickt.
Veiligheidsvoorraad. De buffer die de variabiliteit in zowel de vraag als de levertijd opvangt. Correct gedimensioneerd, komt deze voort uit de spreiding van uw vraag en de spreiding van de levertijden van uw leverancier bij een door u gekozen serviceniveau. Er is een volledige behandeling in veiligheidsvoorraad.
Een uitgewerkt voorbeeld, met veiligheidsvoorraad
Een bedrijf verkoopt gestaag een keukenproduct.
Stap één — bepaal de gemiddelde dagelijkse vraag. Over de laatste 90 handelsdagen werden 1.620 eenheden verkocht. Dat is 1.620 ÷ 90 = 18 eenheden per dag.
Stap twee — meet de levertijd. De leverancier geeft 10 dagen op. De laatste twintig inkooporders duurden tussen de 11 en 17 dagen vanaf bestelling tot het moment dat de goederen waren opgeslagen, met een gemiddelde van 14 dagen. Gebruik 14, niet 10.
Stap drie — bereken de vraag tijdens de levertijd. 18 × 14 = 252 eenheden. Dit is wat u zult verkopen terwijl u wacht, als alles volgens het gemiddelde verloopt.
Stap vier — stel de veiligheidsvoorraad in. De vraag varieert met ongeveer 4 eenheden per dag aan weerszijden van het gemiddelde, en de levertijd varieert met ongeveer 3 dagen. Een buffer die is gedimensioneerd voor een serviceniveau van 95% op deze variabiliteit komt uit op 95 eenheden. (De gids over veiligheidsvoorraad behandelt de berekening; het punt hier is dat deze is afgeleid van gemeten variabiliteit in plaats van gekozen.)
Stap vijf — tel ze bij elkaar op.
Bestelpunt = 252 + 95 = 347 eenheden
Wat dat in de praktijk betekent. Wanneer de voorraad daalt tot 347, plaatst u de bestelling. In een gemiddelde twee weken komt de levering aan met nog ongeveer 95 eenheden over — de buffer blijft onaangeroerd. In een slechte twee weken, waarin de vraag hoog is en de leverancier er 17 dagen over doet, is die buffer wat tussen u en een voorraadtekort in staat.
Een uitgewerkt voorbeeld, zonder veiligheidsvoorraad
Sommige bedrijven stellen bestelpunten in zonder buffer, hetzij bewust — voor goedkope, gemakkelijk vervangbare artikelen waarbij een tekort acceptabel is — of omdat niemand er een heeft berekend.
Met dezelfde cijfers:
Bestelpunt = 18 × 14 = 252 eenheden
Wat dat betekent. U bestelt bij 252 en de voorraad arriveert precies op het moment dat de laatste eenheid wordt verkocht — maar alleen als de vraag precies 18 per dag is en de leverancier er precies 14 dagen over doet. Geen van beide is waarschijnlijk.
Omdat de levertijd gemiddeld 14 dagen is, zal ongeveer de helft van uw leveringen langer duren. Omdat de vraag gemiddeld 18 is, zal ongeveer de helft van uw periodes van twee weken drukker zijn. Een bestelpunt zonder veiligheidsvoorraad leidt in bijna de helft van alle cycli tot een voorraadtekort, en dat is de reden waarom de buffer bestaat.
Er is een beperkte rechtvaardiging voor: langzaam lopende, goedkope artikelen met gemakkelijke vervangers, waarbij de kosten van het aanhouden van een buffer over honderden regels groter zijn dan de kosten van incidentele voorraadtekorten. Dat is een bewuste commerciële keuze. Het doen door nalatigheid is dat niet.
Een bestelpuntcalculator
Doorloop dit voor elk product. De rekenkunde duurt twee minuten; het eerlijk verzamelen van de inputs duurt langer en is belangrijker.
| Stap | Wat te vinden | Uw cijfer |
|---|---|---|
| 1 | Eenheden verkocht over een recente representatieve periode | |
| 2 | Aantal handelsdagen in die periode | |
| 3 | Gemiddelde dagelijkse vraag = stap 1 ÷ stap 2 | |
| 4 | Tijd van bestelling tot beschikbaarheid bij uw laatste 20 ontvangsten, gemiddeld | |
| 5 | Vraag tijdens levertijd = stap 3 × stap 4 | |
| 6 | Veiligheidsvoorraad voor deze regel | |
| 7 | Bestelpunt = stap 5 + stap 6 |
Een uitgewerkte rij, ter referentie: 1.620 eenheden ÷ 90 dagen = 18 per dag. 18 × 14 dagen = 252. Plus 95 veiligheidsvoorraad = een bestelpunt van 347.
Drie controles voordat u het antwoord gebruikt.
- Heeft u periodes van voorraadtekort uitgesloten bij stap 1? Zo niet, dan is uw vraagcijfer te laag.
- Heeft u bij stap 4 gemeten tot beschikbaar voor verkoop, niet tot levering? Ontvangst- en opslagtijd tellen mee.
- Is stap 3 gebaseerd op recente handel in plaats van een gemiddelde van een jaar oud? Zowel groeiende als krimpende lijnen hebben actuele data nodig.
Als u nog geen cijfer voor de veiligheidsvoorraad heeft, is een ruwe tijdelijke buffer de extra vraag die u zou zien als de leverancier hun slechtste recente levertijd zou halen — in het voorbeeld, 3 extra dagen bij 18 per dag, of 54 eenheden. Het is minder nauwkeurig dan een juiste berekening en aanzienlijk beter dan nul.
Reorder point vs safety stock vs EOQ
Drie gerelateerde getallen die verschillende vragen beantwoorden, en die voortdurend door elkaar worden gehaald.
| Vraag die het beantwoordt | Waarvan het afhankelijk is | |
|---|---|---|
| Reorder point | Wanneer moet ik bestellen? | Vraag tijdens de levertijd, plus de buffer |
| Safety stock | Hoeveel buffer houd ik aan voor als er iets misgaat? | Variabiliteit in vraag en levertijd, en het gekozen serviceniveau |
| Economic order quantity | Hoeveel bestel ik per keer? | Jaarlijkse vraag, kosten per bestelling en voorraadkosten per eenheid |
Ze passen in een logische volgorde bij elkaar. Safety stock wordt als eerste berekend, omdat het reorder point dit bevat. Het reorder point vertelt je vervolgens wanneer je actie moet ondernemen. EOQ vertelt je hoeveel je moet inkopen wanneer je dat doet.
Een veelgemaakte fout is het reorder point behandelen als een minimaal voorraadniveau dat moet worden aangehouden. Het is geen ondergrens die je aanhoudt — het is een trigger waar je doorheen gaat. De voorraad hoort eronder te zakken terwijl de bestelling onderweg is, en de safety stock-component is wat er nog zou moeten liggen wanneer de levering arriveert.
Veelgemaakte fouten bij het instellen van reorder points
Gebruikmaken van opgegeven levertijden. De meest voorkomende fout. Leveranciers geven op wat ze nastreven; meet wat ze daadwerkelijk presteren.
Ontvangst- en verwerkingstijd negeren. Voorraad die op vrijdag wordt geleverd en op dinsdag wordt ingeboekt, was vier dagen niet beschikbaar, en die dagen horen bij de levertijd.
Periodes van stockout opnemen in het gemiddelde van de vraag. Dit onderschat de vraag naar precies die producten die al op waren, wat de volgende stockout waarschijnlijker maakt.
Instellen en nooit meer herzien. De vraag groeit, leveranciers veranderen, seizoenen verschuiven. Een reorder point dat twee jaar geleden is ingesteld, beschrijft een bedrijf dat niet meer bestaat. Evalueer de belangrijke productlijnen per kwartaal en de rest jaarlijks.
Eén serviceniveau toepassen op het hele assortiment. Je top-producten en artikelen waarvoor klanten specifiek naar jou toe komen, rechtvaardigen een hoge buffer. Een langzaamloper met makkelijke alternatieven doet dat niet, en daar voorraad van aanhouden is geld dat niets doet.
Voorraad die al in bestelling is vergeten. De trigger moet het reorder point vergelijken met de beschikbare voorraad plus de voorraad die al onderweg is, niet met wat er fysiek in het schap ligt. Anders bestel je dubbel.
Minimum order quantities negeren. Als het minimum van de leverancier 500 is en jouw reorder point 347, betekent bestellen bij 347 dat je veel meer aanhoudt dan de bedoeling was. De twee getallen moeten bewust op elkaar worden afgestemd.
Niemand onderneemt actie wanneer de trigger afgaat. Een berekende trigger die een melding geeft waar niemand op reageert, is erger dan geen systeem, omdat het de schijn wekt dat het probleem wordt afgehandeld.
Seizoensinvloeden negeren. Eén gemiddelde over een jaar is voor een seizoensproduct in beide richtingen fout. Gebruik seizoensgemiddelden of pas het reorder point aan vóór bekende pieken.
Waar vind je meer verdieping
- What is safety stock — het bepalen van de buffer binnen de formule.
- What is economic order quantity — hoeveel te bestellen zodra de trigger afgaat.
- What is a stockout — wat er gebeurt als het punt te laag is ingesteld.
- What is demand forecasting — het verbeteren van de vraagvoorspelling.
- What is inventory control — de nauwkeurigheid van de administratie waar de trigger van afhankelijk is.
- Inventory management techniques — waar reorder points staan tussen de alternatieven.
De kern in één zin
Een reorder point is het voorraadniveau dat een inkooporder activeert: de vraag tijdens de levertijd van de leverancier, plus een veiligheidsbuffer. Bereken de levertijd op basis van wat leveranciers daadwerkelijk presteren in plaats van wat ze opgeven, sluit periodes van stockout uit van je gemiddelde vraag en evalueer het wanneer de handel verandert — die drie gewoontes lossen meer beschikbaarheidsproblemen op dan wat dan ook.
Veelgestelde vragen
Wat is een reorder point? Het voorraadniveau waarop je een nieuwe bestelling plaatst voor een product. Het is de hoeveelheid die je verwacht te verkopen tijdens de levertijd van de leverancier, plus een veiligheidsbuffer voor tijden waarin de vraag hoog is of de levering vertraagd is.
Hoe bereken ik een reorder point? Vermenigvuldig de gemiddelde dagelijkse vraag met de levertijd in dagen en voeg daar de safety stock aan toe. Gebruik de vraag uit een recente representatieve periode waarbij periodes van stockout zijn uitgesloten, en gebruik de levertijd die je leverancier daadwerkelijk behaalt — gemeten aan de hand van je laatste twintig ontvangsten — in plaats van de levertijd die ze opgeven.
Wat is de reorder point-formule zonder safety stock? Gemiddelde dagelijkse vraag vermenigvuldigd met de levertijd in dagen. Dit levert een trigger op die je zonder reserve achterlaat, waardoor ongeveer de helft van alle cycli tekorten zal vertonen. Dit is alleen verdedigbaar bij goedkope, makkelijk vervangbare artikelen waar incidentele stockouts acceptabel zijn.
Wat is het verschil tussen een reorder point en safety stock? Safety stock is de buffer die wordt aangehouden tegen variabiliteit. Het reorder point is het triggerniveau en bevat de safety stock. Safety stock beantwoordt de vraag “hoeveel buffer?”, het reorder point beantwoordt de vraag “wanneer moet ik bestellen?”.
Hoe vaak moet ik reorder points evalueren? Elk kwartaal voor je belangrijke productlijnen, jaarlijks voor de rest, en direct na elke verandering in leverancier, levertijd of vraagpatroon. Een reorder point dat twee jaar geleden is ingesteld, beschrijft een bedrijf dat inmiddels is veranderd.
Moet het reorder point voorraad bevatten die al in bestelling is? De vergelijking moet worden gemaakt met de beschikbare voorraad plus de voorraad die al onderweg is. Alleen vergelijken met wat er fysiek in het schap ligt, veroorzaakt dubbele bestellingen, vooral bij artikelen met lange levertijden.
Wat als mijn leverancier een MOQ heeft die hoger is dan mijn reorder point? Stem de twee bewust op elkaar af. Accepteer dat je meer aanhoudt dan de berekening suggereert, onderhandel het minimum omlaag, of consolideer bestellingen van verschillende producten bij dezelfde leverancier zodat het minimum wordt bereikt zonder van één product te veel in te kopen.
Warehouse Wise is een gratis, onafhankelijke bibliotheek met handleidingen over voorraadbeheer, warehousing en fulfilment, geschreven voor de mensen die het eigenlijke werk doen: nieuw magazijn- en voorraadpersoneel, kleine en groeiende retail- en e-commercebedrijven, en iedereen die voorraad beheert en dit goed wil begrijpen. Elke handleiding legt het begrip uit, toont waar nuttig een uitgewerkt voorbeeld met reële cijfers, en stopt dan. Wij zijn onafhankelijk: we verkopen geen software of apparatuur, we ontvangen geen commissie op doorverwijzingen en onze handleidingen worden niet gerangschikt op basis van wie ons betaalt.