発注点（Reorder Point）とは？計算式と計算ツール

発注点とは、新規発注を行うべき在庫水準のことです。製品在庫がそのレベルまで低下したとき、日付が来たから、あるいはレポートを確認したからではなく、「次の納品が到着するまでの期間を乗り切るために必要な数量」が残っているという理由で、追加発注を行います。

これは在庫管理において最も有用な数値である一方、最も推測で設定されがちな数値でもあります。正しく設定できれば、在庫切れ直前に商品が到着します。方向を誤れば在庫切れを起こし、逆方向に誤れば、必要以上の在庫を恒常的に抱えることになります。

発注点の定義

発注点は、「この製品の在庫がどれだけ減ったら追加発注すべきか？」という問いに対する答えです。

この答えには2つの要素があります。第一に、納品を待つ間にどれだけ売れるかです。サプライヤーのリードタイムが2週間で、1日20個売れるなら、待機期間を乗り切るために280個が必要です。第二に、需要が急増したり、サプライヤーの納品が遅れたりした時のためのバッファ（安全在庫）です。

これらを合計したものが、発注が必要となる水準です。これより上なら待機可能であり、これ以下であれば、何も問題が起きないことを祈るしかありません。

発注点とは何か、その定義を明確にしましょう。発注点とは「いくら発注するか」ではありません。それは別の計算であり、経済的発注量で扱われます。また、保持すべき最低在庫水準でもありません。さらに、固定された数値でもありません。需要の変化や、サプライヤーの納品スピードの変化に応じて変動するものです。

発注点が重要な理由

在庫切れを防ぐためのメカニズムだからです。 ほぼすべての欠品トラブルは、3つの原因のいずれかに起因します。発注点が低すぎたか、サプライヤーが実際には達成できていないリードタイムに基づいて計算されていたか、あるいは発注点に達した際に誰も行動しなかったかのいずれかです。これら3つはすべて修正可能であり、最初の2つは算数で解決できます。

資金が固定化される場所でもあるからです。 「念のため」と余裕を持って設定された発注点は、年間を通じて製品の平均在庫水準を押し上げます。品目全体で見れば、これは莫大な資本が何も生み出さずに眠っている状態であり、個々の品目では不合理に見えないため、問題が可視化されにくいのです。

日常的な判断から個人の主観を排除できるからです。 棚が空いているのを見て誰かが行う発注判断は、一貫性がなく遅れがちです。計算されたトリガー（発注点）には、そのような曖昧さはありません。

自動化を可能にするからです。 発注点があるからこそ、システムは人がすべての品目を確認しなくても発注案を作成できます。これこそが、一定規模以上の品目数を管理する唯一の方法です。

在庫切れと資金の固定化のバランスをとることこそが、在庫管理における最大の緊張感であり、発注点とは、それを偶然ではなく意図的に解決するための指標なのです。

発注点の計算式

発注点 = (平均日次需要 × 日次リードタイム) + 安全在庫

3つの入力要素があり、それぞれに落とし穴があります。

平均日次需要： 1日あたりの販売数で、代表性のある十分な期間で平均化したもの。2つの注意点があります。昨年のデータではなく、現在の取引を反映した期間を使用してください。前年比40%で成長している製品には、年間平均ではなく直近の平均が必要です。また、在庫切れ期間は除外してください。在庫切れ中の売上は「需要」ではなく「供給能力の限界」を記録しているに過ぎず、それを含めると、すでに欠品を起こした製品に対して「需要は実際より低い」という誤った計算を学習させてしまうからです。

日次リードタイム： 発注してから在庫が販売可能になるまでの時間。ここが最も多くの発注点で失敗する箇所です。理由は2つあります。第一に、サプライヤーが提示するリードタイムではなく、実測値を使用することです。過去20回の受領日を確認して実際の数値を計算してください。多くの場合、提示より数日長くなります。第二に、納品までの時間ではなく、販売可能になるまでの時間を測定することです。入庫検品や棚入れに2日かかるなら、その2日間はリードタイムに含めるべきです。入荷エリアにある在庫はピッキングできないからです。

安全在庫： 需要とリードタイムの両方の変動をカバーするバッファ。適切に設定するには、需要のばらつきとサプライヤーの納品時間のばらつきを、選択したサービスレベルに基づいて算出します。詳細は安全在庫の項目で詳しく解説しています。

計算例：安全在庫あり

ある企業がキッチン用品を安定的に販売しているとします。

ステップ1：平均日次需要を確定する。 直近90営業日で1,620個販売。つまり、1,620 ÷ 90 = 1日18個。

ステップ2：リードタイムを測定する。 サプライヤーの提示は10日。しかし過去20回の発注実績では、発注から棚入れまで11〜17日かかっており、平均は14日。10ではなく14を使用します。

ステップ3：リードタイム中の需要を計算する。 18 × 14 = 252個。すべてが平均通りに進んだ場合、待機期間中に売れる数量です。

ステップ4：安全在庫を設定する。 需要は平均から上下4個程度変動し、リードタイムも3日程度変動します。このばらつきに対して95%のサービスレベルを維持するためのバッファは95個と算出されます。（計算の詳細は安全在庫ガイドを参照してください。ここでは、選択した数値ではなく、測定されたばらつきから導き出されることが重要です。）

ステップ5：合計する。

発注点 = 252 + 95 = 347個

実務上の意味： 在庫が347個になったら発注します。平均的な2週間であれば、納品時には約95個の在庫が残り、バッファには手がつきません。需要が急増し、サプライヤーの納品に17日かかったような悪い2週間には、このバッファが在庫切れを防ぐ防波堤となります。

計算例：安全在庫なし

一部の企業では、バッファなしで発注点を設定しています。安価で代替品が容易に見つかるため在庫切れが許容される場合や、単に計算していない場合です。

同じ数値を使用すると：

発注点 = 18 × 14 = 252個

意味すること： 252個で発注し、最後の1個が売れると同時に納品が到着します。ただし、これは需要が正確に1日18個、リードタイムが正確に14日である場合に限ります。そのようなことはまずありません。

リードタイムの平均が14日であれば、納品の約半分はそれ以上かかります。需要の平均が18個であれば、2週間のうち半分はそれより忙しくなります。安全在庫のない発注点は、サイクルの約半分で在庫切れを引き起こします。これがバッファが存在する理由です。

バッファなしが許容されるのは、代替品が容易な低単価・低回転の商品で、何百もの品目にバッファを持たせるコストが、時折発生する在庫切れのコストを上回る場合のみです。それは意図的な商業的選択ですが、計算漏れによるものはそうではありません。

発注点計算ツール

どの製品でも以下の手順で計算してください。算数自体は2分で終わりますが、入力データを誠実に収集することの方が時間がかかり、かつ重要です。

参考用計算例： 1,620個 ÷ 90日 = 1日18個。18 × 14日 = 252。これに安全在庫95を足して、発注点は347。

回答を使用する前の3つのチェック：

• ステップ1から在庫切れ期間を除外しましたか？除外していない場合、需要の数値が低すぎます。
• ステップ4で、納品ではなく販売可能になるまでの時間を測定しましたか？入庫検品と棚入れ時間はカウント対象です。
• ステップ3は、1年前の平均ではなく直近の取引に基づいていますか？成長している品目も衰退している品目も、現在のデータが必要です。

まだ安全在庫の数値がない場合、暫定的なバッファとして「サプライヤーが直近で記録した最長のリードタイム遅延分」を考慮してください。例で言えば、3日分余計にかかるとして、18個×3日＝54個です。これは適切な計算より粗いですが、ゼロよりははるかに優れています。

発注点 vs 安全在庫 vs EOQ

これら3つの関連する数値はそれぞれ異なる問いに答えるものですが、頻繁に混同されています。

これらは順序立てて機能します。発注点には安全在庫が含まれているため、まず安全在庫を計算します。次に、発注点が発注のタイミングを知らせます。そして、発注のタイミングが来たときにどれだけ購入すべきかをEOQが示します。

よくある誤りは、発注点を維持すべき「最低在庫レベル」として扱うことです。発注点は保持する下限値ではなく、発注をかけるための「トリガー」です。発注した商品が輸送されている間、在庫は発注点を下回るのが正常であり、納品時に手元に残っているべきものが安全在庫です。

発注点設定における一般的なミス

見積もりのリードタイムを使用する。 最も多い失敗です。サプライヤーが提示するリードタイムは目標値に過ぎません。実際に達成されている実績値を測定してください。

入荷および棚入れ時間を無視する。 金曜に入荷し、火曜にシステム計上された在庫は、その4日間は利用できません。この期間もリードタイムに含める必要があります。

欠品期間を需要平均に含める。 欠品が発生した商品の需要を過小評価することになり、次回の欠品リスクをさらに高めてしまいます。

一度設定して見直さない。 需要は増大し、サプライヤーは変わり、季節も移り変わります。2年前に設定した発注点は、もはや存在しない過去のビジネスモデルに基づいています。重要な品目は四半期ごとに、それ以外は年次で見直してください。

全商品に一律のサービスレベルを適用する。 売れ筋商品や顧客が指名買いする商品には高いバッファが必要です。代替品が容易に見つかる低回転商品に高いバッファを持たせるのは、資金を死蔵させるのと同じです。

発注済みの在庫を忘れる。 トリガーは、棚にある物理的な在庫ではなく、有効在庫（手持ち在庫＋発注残）と比較すべきです。そうしないと、二重発注が発生します。

MOQを無視する。 サプライヤーのMOQが500で発注点が347の場合、347で発注すると意図した以上の在庫を抱えることになります。これら2つの数値は意図的に調整する必要があります。

トリガーが作動しても誰も行動しない。 誰も対応しないアラートを出す計算式は、システムがない状態よりも悪質です。問題が処理されているという誤った安心感を生むからです。

季節性を無視する。 年間平均を単一で算出すると、季節商品では需要のピーク時とオフシーズン時の両方で不整合が生じます。季節ごとの平均を使用するか、需要のピークが来る前に発注点を調整してください。

詳細はこちら

• 安全在庫とは — 計算式内のバッファのサイズ決定について。
• EOQとは — トリガー作動後の発注量について。
• 欠品とは — 発注点が低すぎる場合に起こること。
• 需要予測とは — 需要入力の精度向上について。
• 在庫管理とは — トリガーの前提となる記録の正確性について。
• 在庫管理手法 — 他の手法の中での発注点の位置付け。

要点

発注点とは、購入をトリガーする在庫レベルのことであり、「サプライヤーのリードタイム中の需要」に「安全バッファ」を加えたものです。リードタイムは見積もりではなくサプライヤーの実績値から算出し、需要平均からは欠品期間を除外し、取引状況の変化に応じて定期的に見直してください。この3つの習慣が、在庫不足の問題を解決する最も有効な手段です。

よくある質問

発注点とは何ですか？ 商品の追加発注を行う在庫レベルのことです。サプライヤーのリードタイム中に販売が見込まれる量に、需要の急増や納品の遅延に備えた安全バッファを加えたものです。

発注点はどう計算しますか？ 1日あたりの平均需要にリードタイム（日数）を掛け、そこに安全在庫を加えます。需要は直近の代表的な期間から欠品期間を除外して算出し、リードタイムは見積もり値ではなく、直近20回の納品実績から測定した実際の値を使用してください。

安全在庫を含めない発注点の計算式は？ 1日あたりの平均需要にリードタイム（日数）を掛けたものです。これでは予備が一切ない状態になるため、発注サイクルの約半分で欠品が発生します。安価で代替品が容易に見つかる商品で、多少の欠品が許容される場合にのみ有効です。

発注点と安全在庫の違いは何ですか？ 安全在庫は変動に対するバッファです。発注点は発注のトリガーとなるレベルであり、その中に安全在庫が含まれています。安全在庫は「どれだけのクッションが必要か？」という問いに答え、発注点は「いつ発注すべきか？」という問いに答えます。

発注点はどのくらいの頻度で見直すべきですか？ 重要な品目は四半期ごと、その他は年次で見直してください。また、サプライヤー、リードタイム、需要パターンに変更があった場合は直ちに見直してください。2年前に設定した発注点は、現在のビジネス状況に適合していません。

発注点には発注済みの在庫を含めるべきですか？ 比較対象は、有効在庫（手持ち在庫＋発注残）であるべきです。棚にある物理的な在庫のみと比較すると、特にリードタイムが長い商品で二重発注の原因となります。

サプライヤーのMOQが発注点よりも高い場合はどうすればよいですか？ 意図的に調整を行ってください。計算結果よりも多くの在庫を持つことを受け入れるか、MOQの引き下げを交渉するか、あるいは同じサプライヤーの複数商品をまとめて発注し、特定の商品を過剰に購入することなくMOQを満たすようにしてください。

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