Il punto di riordino è il livello di scorta al quale si effettua un nuovo ordine. Quando un prodotto scende a quel livello, se ne acquista altro: non perché sia arrivata una data prestabilita o perché sia stato revisionato un report, ma perché la quantità rimanente è quella calcolata per coprire il fabbisogno fino all’arrivo della consegna successiva.
È il numero più utile nella gestione dell’inventario e quello che più spesso viene stabilito per intuito. Se calcolato correttamente, la merce arriva poco prima che le scorte si esauriscano. Se si sbaglia in una direzione, si rimane senza scorte; se si sbaglia nell’altra, si mantengono permanentemente più scorte del necessario.
Il punto di riordino, definizione
Il punto di riordino risponde a una domanda: quanto può scendere la giacenza di questo prodotto prima che io debba acquistarne altro?
La risposta ha due componenti. Primo, quanto venderai durante l’attesa della consegna: se il fornitore impiega due settimane e tu vendi 20 unità al giorno, ti servono 280 unità solo per coprire l’attesa. Secondo, una scorta di sicurezza per i giorni in cui la domanda aumenta o il fornitore è in ritardo.
Sommando questi due valori si ottiene il livello al quale diventa necessario ordinare. Al di sopra di esso, puoi attendere. Al di sotto o in corrispondenza di esso, ti affidi alla speranza che nulla vada storto.
Nota bene cosa non è il punto di riordino. Non è quanto ordinare: quello è un calcolo separato, coperto dalla quantità economica d’ordine. Non è un livello minimo di scorta che intendi mantenere. E non è una cifra fissa: cambia al variare della domanda e al variare della velocità dei fornitori.
Perché il punto di riordino è importante
È il meccanismo che previene la maggior parte delle rotture di stock. Quasi ogni problema di disponibilità è riconducibile a tre cause: il punto di riordino era troppo basso, è stato calcolato su un lead time che il fornitore non riesce effettivamente a rispettare, o nessuno ha agito quando è scattato l’avviso. Tutte e tre sono risolvibili, e le prime due sono questioni aritmetiche.
È anche il punto in cui si blocca la liquidità. Un punto di riordino impostato generosamente “per sicurezza” significa che ogni prodotto mantiene un livello di scorta media più alto tutto l’anno. Su un intero assortimento, si tratta di una quantità sostanziale di capitale immobilizzato, invisibile perché nessuna singola referenza sembra irragionevole.
Elimina la soggettività dalle decisioni di routine. Le decisioni di acquisto prese da chi nota uno scaffale vuoto sono incoerenti e lente. Un trigger calcolato non lo è.
Rende possibile l’automazione. I punti di riordino sono ciò che permette a un sistema di generare suggerimenti d’acquisto senza che una persona debba revisionare ogni singola riga, che è l’unico modo per gestire un assortimento di qualsiasi dimensione.
L’equilibrio tra rimanere senza scorte e bloccare liquidità è il fulcro della questione, e il punto di riordino è dove risolvi questo dilemma in modo deliberato anziché casuale.
La formula del punto di riordino
Punto di riordino = (domanda media giornaliera × lead time in giorni) + scorta di sicurezza
Tre input, e ognuno nasconde un’insidia.
Domanda media giornaliera. Unità vendute al giorno, calcolate su un periodo sufficientemente lungo da essere rappresentativo. Due avvertenze. Usa un periodo che rifletta l’andamento attuale piuttosto che quello dell’anno scorso: un prodotto che cresce del 40% su base annua necessita di una media recente, non annuale. Inoltre, escludi qualsiasi periodo in cui il prodotto non era disponibile, poiché le vendite durante una rottura di stock registrano la disponibilità, non la domanda; includerle insegna al calcolo che la domanda è inferiore a quella reale proprio sul prodotto che ti ha già creato problemi.
Lead time in giorni. Il tempo che intercorre tra l’emissione dell’ordine e la disponibilità della merce alla vendita. È qui che la maggior parte dei punti di riordino fallisce, per due motivi. Primo, si usa il lead time dichiarato dal fornitore anziché quello misurato: prendi le ultime venti date di ricezione e calcola la cifra reale, che è spesso di diversi giorni superiore. Secondo, si misura fino alla consegna anziché fino alla disponibilità. Se la merce impiega due giorni per essere registrata e stoccata, quei due giorni rientrano nel lead time, perché la merce nell’area di ricezione non può essere prelevata.
Scorta di sicurezza. Il cuscinetto che copre la variabilità sia della domanda che del lead time. Se dimensionata correttamente, deriva dalla dispersione della tua domanda e dalla variabilità dei tempi di consegna del fornitore, in base a un livello di servizio che hai scelto. Trovi una trattazione completa nella sezione scorta di sicurezza.
Un esempio pratico, con scorta di sicurezza
Un’azienda vende costantemente un prodotto per la cucina.
Passaggio uno: stabilire la domanda media giornaliera. Negli ultimi 90 giorni lavorativi ha venduto 1.620 unità. Ovvero 1.620 ÷ 90 = 18 unità al giorno.
Passaggio due: misurare il lead time. Il fornitore dichiara 10 giorni. Gli ultimi venti ordini di acquisto hanno richiesto tra gli 11 e i 17 giorni dall’ordine alla messa a scaffale, con una media di 14 giorni. Usa 14, non 10.
Passaggio tre: calcolare la domanda durante il lead time. 18 × 14 = 252 unità. Questo è ciò che venderai durante l’attesa, se tutto procede secondo la media.
Passaggio quattro: impostare la scorta di sicurezza. La domanda varia di circa 4 unità al giorno rispetto alla media e il lead time varia di circa 3 giorni. Un cuscinetto dimensionato per un livello di servizio del 95% su questa variabilità risulta pari a 95 unità. (La guida sulla scorta di sicurezza copre il calcolo; il punto qui è che deriva dalla variabilità misurata piuttosto che da una scelta arbitraria).
Passaggio cinque: sommare i valori.
Punto di riordino = 252 + 95 = 347 unità
Cosa significa in pratica. Quando la scorta scende a 347, emetti l’ordine. In una quindicina media, la consegna arriva con circa 95 unità rimanenti: il cuscinetto rimane intatto. In una quindicina negativa, dove la domanda è alta e il fornitore impiega 17 giorni, quel cuscinetto è ciò che ti separa da una rottura di stock.
Un esempio pratico, senza scorta di sicurezza
Alcune aziende impostano i punti di riordino senza un cuscinetto, deliberatamente — per articoli economici e facilmente sostituibili dove rimanere senza è tollerabile — o perché nessuno ne ha mai calcolato uno.
Usando gli stessi dati:
Punto di riordino = 18 × 14 = 252 unità
Cosa significa. Ordini a 252 e la merce arriva esattamente quando viene venduta l’ultima unità, ma solo se la domanda è esattamente di 18 al giorno e il fornitore impiega esattamente 14 giorni. Entrambe le ipotesi sono improbabili.
Poiché il lead time medio è di 14 giorni, circa la metà delle tue consegne richiederà più tempo. Poiché la domanda media è di 18, circa la metà delle tue quindicine sarà più intensa. Un punto di riordino senza scorta di sicurezza produce una rottura di stock in quasi la metà di tutti i cicli, motivo per cui esiste il cuscinetto.
Esiste un caso limitato in cui è giustificato: articoli a bassa rotazione e basso valore con sostituti facili, dove il costo di mantenere una scorta di sicurezza su centinaia di referenze supera il costo di rimanere occasionalmente senza. Questa è una scelta commerciale deliberata. Farlo per omissione non lo è.
Un calcolatore per il punto di riordino
Esegui questo calcolo per qualsiasi prodotto. L’aritmetica richiede due minuti; raccogliere gli input in modo onesto richiede più tempo ed è ciò che conta davvero.
| Passaggio | Cosa trovare | Il tuo dato |
|---|---|---|
| 1 | Unità vendute in un periodo recente rappresentativo | |
| 2 | Numero di giorni lavorativi in quel periodo | |
| 3 | Domanda media giornaliera = passaggio 1 ÷ passaggio 2 | |
| 4 | Tempo dall’ordine alla disponibilità sugli ultimi 20 arrivi, media | |
| 5 | Domanda durante il lead time = passaggio 3 × passaggio 4 | |
| 6 | Scorta di sicurezza per questa referenza | |
| 7 | Punto di riordino = passaggio 5 + passaggio 6 |
Una riga calcolata, come riferimento: 1.620 unità ÷ 90 giorni = 18 al giorno. 18 × 14 giorni = 252. Più 95 di scorta di sicurezza = un punto di riordino di 347.
Tre controlli prima di utilizzare il risultato.
- Hai escluso i periodi di rottura di stock dal passaggio 1? In caso contrario, il tuo dato sulla domanda è troppo basso.
- Hai misurato fino alla disponibilità alla vendita nel passaggio 4, non fino alla consegna? Il tempo di ricezione e stoccaggio conta.
- Il passaggio 3 si basa sull’andamento recente piuttosto che su una media vecchia di un anno? Sia le linee in crescita che quelle in declino necessitano di dati attuali.
Se non hai ancora un dato per la scorta di sicurezza, un cuscinetto provvisorio approssimativo è la domanda extra che vedresti se il fornitore raggiungesse il suo peggior lead time recente: nell’esempio, 3 giorni extra a 18 al giorno, ovvero 54 unità. È più rudimentale di un calcolo corretto, ma considerevolmente meglio di zero.
Reorder point vs safety stock vs EOQ
Tre valori correlati che rispondono a domande diverse e che vengono confusi costantemente.
| Domanda a cui risponde | Da cosa dipende | |
|---|---|---|
| Reorder point | Quando devo ordinare? | Domanda durante il lead time, più la scorta di sicurezza |
| Safety stock | Di quanto buffer dispongo per gestire gli imprevisti? | Variabilità della domanda e del lead time, e livello di servizio scelto |
| Economic order quantity | Quanto devo ordinare ogni volta? | Domanda annuale, costo per ordine e costo di mantenimento per unità |
Si integrano in sequenza. La safety stock viene calcolata per prima, poiché il reorder point la include. Il reorder point indica quindi quando agire. L’EOQ indica quanto acquistare nel momento in cui si agisce.
Un errore comune è trattare il reorder point come un livello minimo di scorta da mantenere. Non è un limite inferiore da conservare, ma un segnale di attivazione da superare. È previsto che la giacenza scenda al di sotto di tale livello mentre l’ordine è in transito, e la componente di safety stock è ciò che dovrebbe rimanere disponibile all’arrivo della merce.
Errori comuni nell’impostazione dei reorder point
Utilizzare i lead time dichiarati. L’errore più comune in assoluto. I fornitori dichiarano i tempi a cui ambiscono; misura quelli che effettivamente rispettano.
Ignorare i tempi di ricezione e stoccaggio. La merce consegnata il venerdì e registrata a sistema il martedì non è stata disponibile per quattro giorni: quei giorni devono essere inclusi nel lead time.
Includere i periodi di stockout nella media della domanda. Questo sottostima la domanda proprio sui prodotti che sono già esauriti, rendendo più probabile il prossimo stockout.
Impostarli una volta e non rivederli mai più. La domanda cresce, i fornitori cambiano, le stagioni variano. Un reorder point impostato due anni fa descrive un’attività che non esiste più. Rivedi le linee significative trimestralmente e le restanti annualmente.
Applicare lo stesso livello di servizio a tutto l’assortimento. I tuoi prodotti di punta e quelli per cui i clienti si rivolgono specificamente a te giustificano un buffer elevato. Un articolo a bassa rotazione con facili sostituti non lo giustifica, e mantenerlo a stock significa immobilizzare capitale inutilmente.
Dimenticare lo stock già ordinato. Il segnale di attivazione dovrebbe confrontare il reorder point con lo stock disponibile più lo stock già in transito, non con ciò che è fisicamente a scaffale. Altrimenti, ordinerai due volte.
Ignorare le MOQ. Se il minimo d’ordine del fornitore è 500 e il tuo reorder point è 347, ordinare a 347 significa mantenere una giacenza molto superiore a quella prevista. I due valori devono essere riconciliati deliberatamente.
Nessuno interviene quando scatta l’avviso. Un trigger calcolato che genera un avviso a cui nessuno risponde è peggio di nessun sistema, perché crea la falsa convinzione che il problema sia sotto controllo.
Ignorare la stagionalità. Una singola media annuale è errata in entrambe le direzioni per un prodotto stagionale. Utilizza medie stagionali o adegua il reorder point prima dei picchi noti.
Approfondimenti
- Cos’è la safety stock — dimensionare il buffer all’interno della formula.
- Cos’è l’EOQ — quanto ordinare una volta che il trigger si attiva.
- Cos’è uno stockout — cosa succede quando il punto è impostato troppo in basso.
- Cos’è la previsione della domanda — migliorare l’input della domanda.
- Cos’è il controllo dell’inventario — l’accuratezza dei dati da cui dipende il trigger.
- Tecniche di gestione dell’inventario — dove si collocano i reorder point tra le alternative.
Il concetto chiave in sintesi
Il reorder point è il livello di giacenza che attiva un acquisto: la domanda durante il lead time del fornitore, più un buffer di sicurezza. Calcola il lead time in base a ciò che i fornitori ottengono realmente piuttosto che a ciò che dichiarano, escludi i periodi di stockout dalla media della domanda e rivedilo al variare dell’attività: queste tre abitudini risolvono più problemi di disponibilità di qualsiasi altra pratica.
Domande frequenti
Cos’è un reorder point? Il livello di giacenza al quale si effettua un nuovo ordine per un prodotto. È la quantità che prevedi di vendere durante il lead time del fornitore, più un buffer di sicurezza per i momenti in cui la domanda è elevata o la consegna è in ritardo.
Come si calcola un reorder point? Moltiplica la domanda media giornaliera per il lead time in giorni, quindi aggiungi la safety stock. Utilizza la domanda di un periodo recente e rappresentativo escludendo i periodi di stockout, e utilizza il lead time che il tuo fornitore effettivamente rispetta — misurato dalle tue ultime venti ricezioni — piuttosto che quello dichiarato.
Qual è la formula del reorder point senza safety stock? Domanda media giornaliera moltiplicata per il lead time in giorni. Produce un trigger che non lascia alcuna riserva, quindi circa la metà dei cicli subirà una carenza. È giustificabile solo su articoli economici e facilmente sostituibili dove occasionali stockout sono accettabili.
Qual è la differenza tra reorder point e safety stock? La safety stock è il buffer mantenuto contro la variabilità. Il reorder point è il livello di attivazione e contiene al suo interno la safety stock. La safety stock risponde a “quanto cuscinetto?”, il reorder point risponde a “quando devo ordinare?”.
Ogni quanto dovrei rivedere i reorder point? Trimestralmente per le linee significative, annualmente per le altre e immediatamente dopo qualsiasi variazione di fornitore, lead time o pattern di domanda. Un reorder point impostato due anni fa descrive un’attività che nel frattempo è cambiata.
Il reorder point dovrebbe includere lo stock già ordinato? Il confronto dovrebbe essere effettuato rispetto allo stock disponibile più lo stock già in transito. Confrontare solo ciò che è fisicamente a scaffale causa ordini duplicati, specialmente su linee con lead time lunghi.
Cosa succede se il mio fornitore ha una MOQ superiore al mio reorder point? Riconcilia i due valori deliberatamente. Accetta di mantenere una giacenza superiore a quella suggerita dal calcolo, negozia una riduzione del minimo o consolida gli ordini tra prodotti dello stesso fornitore in modo da raggiungere il minimo senza sovraordinare una singola linea.
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