Was ist Kommissionierung? Methoden & Optimierung

Die Kommissionierung ist der Prozess der Entnahme von Artikeln aus dem Lager, um einen Kundenauftrag zu erfüllen. Jemand — oder etwas — begibt sich zu einem Lagerplatz, entnimmt das richtige Produkt in der richtigen Menge und bringt es zur Verpackung.

Es klingt nach der einfachsten Tätigkeit in einem Lager, ist aber durchweg die teuerste. Die Kommissionierung macht typischerweise etwa die Hälfte aller Betriebskosten eines Lagers aus, und der Großteil davon entfällt nicht auf die Entnahme selbst, sondern auf die Laufwege zwischen den Entnahmepunkten. Deshalb ist fast jede Verbesserung in diesem Bereich eigentlich eine Optimierung der Laufwege.

Wo die Kommissionierung einzuordnen ist und warum sie so kostspielig ist

Der Warenfluss durch ein Lager verläuft über Wareneingang, Einlagerung, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Die Kommissionierung ist der Punkt, an dem gelagerter Bestand zu einem spezifischen Kundenauftrag wird, und sie ist die erste Stufe, die durch die Nachfrage und nicht durch das Angebot gesteuert wird.

Drei Faktoren machen sie zum dominierenden Kostenfaktor.

Es ist der arbeitsintensivste Schritt. Wareneingang und Einlagerung verarbeiten Waren in großen Mengen; die Kommissionierung verarbeitet sie auftragsbezogen, und die Aufträge gehen in beliebigen Kombinationen ein, wie es die Kunden wünschen.

Laufwege dominieren die Zeit. Studien zur manuellen Kommissionierung zeigen konsistent, dass das Laufen etwa die Hälfte des Arbeitstages eines Kommissionierers ausmacht und keinerlei Wertschöpfung bietet. Ein Kommissionierer, der weniger läuft, kommissioniert mehr, ohne härter zu arbeiten.

Hier entscheidet sich die Genauigkeit für den Kunden. Ein Fehlgriff wird vom System nicht bemerkt — er wird versandt, kommt falsch an und kehrt als Retoure, Ersatzlieferung und mit einem Kunden zurück, der überlegt, ob er erneut bestellen soll. Fehler im Wareneingang kosten eine Minute; Fehler bei der Kommissionierung kosten einen Auftrag.

Diese Kombination ist der Grund, warum Kommissioniermethoden, Lagerplatzvergabe und Layout mehr Aufmerksamkeit erhalten als jede andere Lagerentscheidung und warum die wichtigsten WMS-KPIs hier angesiedelt sind.

Die wichtigsten Kommissioniermethoden

Die Einzelauftragskommissionierung ist der Standard, mit dem jeder beginnt. Sie ist einfach, der Auftrag wird nie geteilt, sodass zwischen den Stufen nichts verloren gehen kann, und sie ist mit großem Abstand am wenigsten effizient, da der Kommissionierer für jeden Auftrag die gesamte Strecke läuft.

Die Batch-Kommissionierung setzt genau hier an. Wenn vierzig Aufträge denselben Artikel enthalten, sammelt ein Durchgang vierzig Einheiten. Die Einsparung ist groß, erfordert jedoch einen anschließenden Sortierschritt, bei dem die kommissionierten Mengen wieder in Einzelaufträge aufgeteilt werden — hier entstehen Fehler, wenn dies schlecht durchgeführt wird.

Die Cluster- oder Multi-Batch-Kommissionierung macht die separate Sortierung überflüssig. Der Kommissionierer schiebt einen Wagen mit mehreren Behältern, einen pro Auftrag, und legt jede Einheit direkt beim Vorbeigehen in den richtigen Behälter. Sie kombiniert die Laufwegeinsparung der Batch-Kommissionierung mit der Genauigkeit der auftragsbezogenen Entnahme und ist der Grund, warum Wagen mit sechs oder zwölf Behälterplätzen in E-Commerce-Lagern allgegenwärtig sind.

Die Zonenkommissionierung eignet sich für große Gebäude. Jeder Kommissionierer kennt seinen Bereich genau und verlässt ihn nie, was die Laufwege drastisch verkürzt und die Vertrautheit erhöht. Der Preis dafür ist die Koordination: Ein Auftrag, der sich über vier Zonen erstreckt, muss aus vier Teilbeiträgen zusammengesetzt werden.

Pick-and-Pass löst dies, indem der Behälter bewegt wird statt des Kommissionierers. Es funktioniert gut und schafft eine Kette — wenn eine Zone langsam ist, wartet alles dahinter.

Bei der Wellenkommissionierung geht es eher um das Timing als um die Routenführung. Die Arbeit wird in geplanten Wellen freigegeben, die auf die Abholungen der Spediteure abgestimmt sind, sodass alles für den 16-Uhr-Kurier kommissioniert, verpackt und bereitgestellt ist, bevor dieser eintrifft. Dies verhindert, dass korrekt kommissionierte Aufträge ihren LKW verpassen.

Die meisten realen Betriebe kombinieren mehrere Methoden. Ein häufiges Modell ist die Zonenkommissionierung im gesamten Gebäude, Batch-Kommissionierung innerhalb jeder Zone und Wellen, die auf die Abholzeiten der Spediteure abgestimmt sind.

Kartonkommissionierung vs. Stückkommissionierung

Die Einheit, die Sie kommissionieren, verändert fast alles an der Gestaltung des Bereichs.

Die Stückkommissionierung, auch Einzelartikel- oder Anbruchkommissionierung genannt, bedeutet die Entnahme einzelner Einheiten. Dies ist das Standardverfahren im E-Commerce und bei Ersatzteilen und die arbeitsintensivste Form, da jede Einheit einzeln gehandhabt wird. Sie erfordert Regale, Behälter, kurze Laufwege und eine Entnahmefront in angenehmer Arbeitshöhe.

Die Kartonkommissionierung bedeutet die Entnahme voller Kartons, meist von Paletten. Üblich im Großhandel, bei der Filialbelieferung und in der Lebensmitteldistribution. Weniger Entnahmen für das gleiche Warenvolumen, schwerere Handhabung, erfordert Palettenregale mit einer Entnahmeebene auf Bodenniveau und Reservebestand darüber.

Die Palettenkommissionierung bewegt ganze Ladeeinheiten und ist eher Materialfluss als Kommissionierung.

Viele Lager führen alle drei Methoden durch, und der Fehler besteht darin, sie aus demselben Bereich zu betreiben. Stückkommissionierung aus einem Palettenregalgang verschwendet viel Platz und Laufzeit; Kartonkommissionierung aus Fachbodenregalen ist langsam und umständlich. Die Trennung der Entnahmefronten nach Einheitentyp ist eine der zuverlässigsten Layout-Verbesserungen, die möglich sind.

Manuelle, teilautomatisierte und automatisierte Kommissionierung

Manuelle Kommissionierung bedeutet, dass eine Person mit einer Papierliste oder einem Handscanner zu den Lagerplätzen geht. Sie ist flexibel, kostengünstig in der Einführung und lässt sich durch zusätzliches Personal skalieren – was jedoch auch ihre Grenze darstellt, da die Kosten linear mit dem Volumen steigen.

Teilautomatisierte Kommissionierung behält den Menschen bei, reduziert jedoch die Laufwege oder Fehlerquellen:

• Pick-to-Light — Leuchten an jedem Lagerplatz zeigen an, was und wie viel entnommen werden soll, bestätigt durch Knopfdruck. Schnell und präzise bei hoher Lagerdichte.
• Voice Picking — Ein Headset leitet den Kommissionierer an, der die Entnahme per Sprache bestätigt. Beide Hände bleiben frei und der Blick auf die Arbeit gerichtet, was sich gut für die Kommissionierung ganzer Kartons eignet.
• Fördertechnik — Behälter bewegen sich zwischen den Zonen, anstatt dass Kommissionierer sie tragen müssen.
• Autonome mobile Roboter — Wagen, die den Kommissionierern entgegenkommen, ihnen folgen und fertige Behälter abtransportieren, wodurch der Rückweg zum Versand entfällt.

Automatisierte Kommissionierung eliminiert die Laufwege vollständig oder ersetzt den Menschen:

• Ware-zur-Person-Systeme — Ein AS/RS oder ein Shuttle-System bringt die Ware zu einem festen Kommissionierplatz. Die Laufwege sinken gegen Null und der Durchsatz steigt drastisch.
• Robotische Stückkommissionierung — Greifarme mit Bildverarbeitungssystemen wählen einzelne Artikel aus. Die Technologie ist ausgereift, verbessert sich schnell und ist derzeit noch durch die Vielfalt der Formen begrenzt, die sie zuverlässig handhaben kann.
• Vollautomatisierte Karton- und Palettenhandhabung — Üblich im hochvolumigen Lebensmittel- und Getränkevertrieb.

Wie man die Auswahl trifft. Automatisierung erkauft Durchsatz und Konsistenz, erfordert jedoch Kapital und schränkt die Flexibilität ein. Sie eignet sich für hohe, stabile Volumina und ein Produktsortiment, das seine Form nicht häufig ändert. Manuelle Kommissionierung eignet sich für Vielfalt, Volatilität und Unternehmen, deren Volumina noch im Wandel sind. Die meisten Betriebe profitieren mehr von Slotting, Batching und Layout-Optimierung – die sehr wenig kosten – als von technischer Ausrüstung. Wer automatisiert, bevor er diese Grundlagen optimiert hat, automatisiert meist nur einen ineffizienten Prozess.

Wie man eine Kommissioniermethode wählt

Gehen Sie diese Punkte der Reihe nach durch:

Zuerst das Auftragsprofil. Wie viele Zeilen enthält ein typischer Auftrag und wie viele Einheiten pro Zeile? Einzeilige Aufträge begünstigen stark die Batch-Kommissionierung. Mehrzeilige Aufträge begünstigen Cluster- oder Pick-and-Pass-Verfahren.

Auftragsvolumen. Bei unter hundert Aufträgen pro Tag ist die Einzelauftragskommissionierung meist ausreichend; der Koordinationsaufwand für andere Methoden zahlt sich nicht aus. Ab einigen hundert Aufträgen lohnen sich Batching oder Clustering sofort.

Produktüberschneidung. Wenn viele Aufträge dieselben Produkte enthalten, spart Batching viel Zeit. Wenn jeder Auftrag anders ist, bringt es wenig.

Gebäudegröße. Lange Laufwege begünstigen die Zonierung. Eine kleine Einheit benötigt dies nicht und würde durch die Übergaben nur verlangsamt.

Versandmuster. Feste Cut-off-Zeiten der Versanddienstleister begünstigen die Wellenkommissionierung (Wave Picking). Ein kontinuierlicher Versand über den Tag hinweg benötigt dies nicht.

Produkteigenschaften. Größe, Gewicht, Temperaturanforderungen und ob Artikel als Stück, Karton oder Palette kommissioniert werden.

Spitzenlast-Verhältnis. Ein Unternehmen, dessen Dezember-Volumen fünfmal so hoch ist wie das im Juni, benötigt eine Methode, die mit Aushilfspersonal skaliert. Dies spricht für einfache, klar geführte Methoden statt für solche, die tiefes Gebäude-Know-how erfordern.

Testen Sie die Wahl dann auf dem Papier, bevor Sie sich festlegen. Nehmen Sie einen realen Auftragstag und zählen Sie die Entnahmen sowie die geschätzten Laufwege für jede Methode. Das Ergebnis ist meist eindeutig und oft nicht das, was man ursprünglich vermutet hatte.

Wie man Kommissioniereffizienz und -genauigkeit verbessert

Slotting nach Umschlagshäufigkeit. Platzieren Sie Ihre schnellsten Artikel am nächsten zum Versand und auf bequemer Arbeitshöhe. Dies kostet nichts, kann an einem Wochenende erledigt werden und eliminiert sofort einen erheblichen Teil der Laufwege. Überprüfen Sie das Slotting mindestens jährlich, da sich Auftragsprofile ändern, Layouts jedoch nicht.

Beschriften Sie jeden Lagerplatz klar und logisch. Gang, Regal, Ebene, Position – in einem Schema, dem auch ein neuer Mitarbeiter folgen kann. Alles andere hängt davon ab.

Nutzen Sie Batching oder Clustering, wo immer das Auftragsprofil es zulässt. Dies ist die größte methodische Einsparungsmöglichkeit für die meisten Betriebe.

Sequenzieren Sie den Pick-Pfad. Kommissionierlisten sollten in der Reihenfolge des Laufwegs abgearbeitet werden, in eine Richtung, ohne Umwege. Eine nach Produktcode statt nach Lagerplatz sortierte Liste ist ein häufiger und teurer Standardfehler.

Scannen Sie den Lagerplatz und das Produkt. Das Scannen des Produkts bestätigt, was entnommen wurde; das Scannen des Lagerplatzes bestätigt, dass es vom richtigen Ort stammt. Dies verhindert den häufigsten Fehler: die Entnahme eines ähnlichen Artikels aus dem Nachbarregal.

Halten Sie den Pick-Bereich aufgefüllt. Ein leerer Pick-Platz mit vollen Paletten darüber blockiert die Kommissionierung und bleibt in den meisten Berichten unsichtbar. Lösen Sie die Nachschubsteuerung über Bestandsgrenzen aus, nicht erst, wenn es jemandem auffällt.

Trennen Sie die Einheitstypen. Stück-, Karton- und Palettenkommissionierung sollten in eigenen, für die jeweilige Aufgabe konzipierten Bereichen stattfinden.

Gruppieren Sie Produkte, die zusammen verkauft werden. Wenn zwei Artikel wiederholt im selben Auftrag erscheinen, spart die Lagerung in unmittelbarer Nähe Laufwege ohne Systemänderung.

Messen Sie das Paar, nicht die Einzelzahl. Die Pick-Rate allein treibt die Geschwindigkeit auf Kosten der Genauigkeit. Verfolgen Sie die Kommissioniergenauigkeit immer parallel dazu und bewerten Sie beides als Trend, nicht als Tageswert.

Analysieren Sie Fehler nach Ursache, nicht nach Anzahl. Falscher Artikel, falsche Menge, falscher Lagerplatz, beschädigt. Jeder Punkt deutet auf etwas anderes hin – ähnliche Produkte nebeneinander, schlechte Beschriftung, unklare Mengenangaben auf der Liste.

Schulen und kontrollieren Sie. Die meisten Kommissionierfehler haben wenige Ursachen und treten an wenigen Orten auf. Diese zu finden ist produktiver als allgemeine Appelle zur Vorsicht.

Weiterführende Informationen

• Lagerprozesse — wo sich die Kommissionierung in den Gesamtfluss einfügt.
• Lagerlayout-Design — die Anordnung, die die Laufwege bestimmt.
• Lager-KPIs — Pick-Rate, Genauigkeit und Kosten pro Pick.
• Was ist ein WMS — die Software, die die Kommissionierung steuert und sequenziert.
• Was ist Auftragsabwicklung — der Prozess, zu dem die Kommissionierung gehört.
• Barcode-Scanning für die Inventur — der Mechanismus für Genauigkeit.

Das Wichtigste in Kürze

Kommissionierung ist die Entnahme von Artikeln aus dem Lager zur Erfüllung von Aufträgen und die teuerste Tätigkeit im Lager – hauptsächlich aufgrund der Laufwege, nicht der Entnahme selbst. Die Verbesserungen, die sich auszahlen, sind: Slotting nach Umschlagshäufigkeit, Batching oder Clustering, wo das Auftragsprofil es zulässt, die Sequenzierung des Pick-Pfads sowie das Scannen von Lagerplatz und Produkt.

Häufig gestellte Fragen

Was ist Kommissionierung? Der Prozess der Entnahme von Artikeln aus Lagerplätzen zur Erfüllung eines Kundenauftrags. In dieser Phase wird der Lagerbestand zu einem spezifischen Auftrag, und sie macht typischerweise etwa die Hälfte der Betriebskosten eines Lagers aus.

Was sind die wichtigsten Kommissioniermethoden? Einzelkommissionierung (diskret), Sammelkommissionierung (Batch), Multi-Batch- oder Cluster-Kommissionierung, Zonenkommissionierung, Zonen-Pick-and-Pass, Wellenkommissionierung und auftragsorientierte Kommissionierung. Daneben wird die Kommissionierung nach Einheiten in Stück-, Karton- oder Palettenkommissionierung unterteilt. Die meisten Betriebe kombinieren mehrere Methoden – üblicherweise Zonenkommissionierung im gesamten Gebäude mit Batching innerhalb der einzelnen Zonen und Wellen, die auf die Abholzeiten der Spediteure abgestimmt sind.

Was ist der Unterschied zwischen Batch-Kommissionierung und Zonenkommissionierung? Bei der Batch-Kommissionierung sammelt ein Kommissionierer das gleiche Produkt für mehrere Aufträge in einem Durchgang, die anschließend in Einzelaufträge sortiert werden. Bei der Zonenkommissionierung ist das Lager in Bereiche unterteilt und jeder Kommissionierer arbeitet nur in seiner eigenen Zone, wobei auftragsübergreifende Bestellungen aus mehreren Teilbeiträgen zusammengestellt werden. Batching reduziert die Laufwege pro Einheit; Zonenkommissionierung reduziert die Laufwege pro Kommissionierer.

Was ist Cluster-Kommissionierung? Das gleichzeitige Kommissionieren mehrerer Aufträge in separate Behälter auf einem Wagen, wobei jede Einheit direkt in den Behälter des korrekten Auftrags gelegt wird. Sie kombiniert die Einsparung von Laufwegen der Batch-Kommissionierung mit der Genauigkeit der auftragsorientierten Kommissionierung und macht den separaten Sortierschritt, den das Batching erfordert, überflüssig.

Manuelle oder automatisierte Kommissionierung – was ist besser? Automatisierung erkauft Durchsatz und Konsistenz auf Kosten von Kapital und Flexibilität und eignet sich für hohe, stabile Volumina mit einem festen Produktsortiment. Manuelle Kommissionierung eignet sich für Vielfalt und schwankende Volumina. Die meisten Betriebe profitieren mehr von Slotting, Batching und der Sequenzierung der Pick-Pfade – die fast nichts kosten – als von technischer Ausrüstung.

Wie verbessert man die Kommissioniergenauigkeit? Scannen Sie bei jedem Pick sowohl den Lagerplatz als auch das Produkt, kennzeichnen Sie Lagerplätze klar und logisch, vermeiden Sie die Lagerung optisch ähnlicher Produkte nebeneinander, sequenzieren Sie Picklisten nach Lagerplätzen, halten Sie die Entnahmefronten aufgefüllt und verfolgen Sie die Genauigkeit parallel zur Geschwindigkeit, anstatt nur die Rate zu messen.

Warum ist die Kommissionierung so teuer? Weil sie der arbeitsintensivste Schritt ist, weil die Wege zwischen den Lagerplätzen etwa die Hälfte der Zeit des Kommissionierers in Anspruch nehmen und keinen Mehrwert schaffen, und weil Fehler hier den Kunden direkt als Retoure und Ersatzlieferung erreichen, anstatt intern abgefangen zu werden.

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